Когда слышишь про абразивы для отрезных дисков, многие сразу думают о твёрдости или зернистости. Но на деле ключевое — как частицы ведут себя под нагрузкой, особенно при резке легированных сталей. У нас в цеху случались ситуации, когда диск с идеальными лабораторными показателями рассыпался на третьем резе — потому что производитель не учёл перепады температур в зоне реза.
В 2017 году мы тестировали композит на основе карбида бора для дисков по титану. Теоретически — высочайшая твёрдость, но на практике частицы выкрашивались неравномерно. Оказалось, проблема в смазочных каналах, которые забивались микростружкой. Пришлось пересматривать фракционный состав.
Кстати, у ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив (https://www.cn-boroncarbide.ru) как раз заметил эволюцию в подходе к дисперсности карбида бора. Их линия на 2000 тонн для глубокой переработки даёт стабильную фракцию 120/140 — это критично для отрезных дисков, где разброс даже в 10 микрон ведёт к биению.
Их марка ?Хуангэн? действительно держит ударную вязкость — проверял на резке закалённых сталей 45ХНМФА. Но важно: для нержавейки такой абразив требует дополнения оксидами церия, иначе ресурс падает вдвое.
Новички часто гонятся за твёрдостью абразива, забывая про связку. Как-то взяли диск с карбидом бора от нового поставщика — резал идеально, но после 3 минут работы связка поплыла от перегрева. Разобрались: керамическая связка не успевала отводить тепло из-за низкой пористости.
Сейчас считаю оптимальным бакелитовые связки с металлическими добавками для сухой резки. Например, медь-никелевый сплав в составе даёт тот самый ?мягкий? износ, когда абразив не вырывается, а стачивается постепенно.
Кстати, у китайских производителей вроде ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив научились балансировать этот параметр — их карбид бора в бакелитовой связке с алюминиевой прослойкой показал на тестах стабильный теплосброс до 600°C.
В 2019 году мы получили партию дисков с идельными лабораторными показателями по ISO 6106. Но на объекте при резке ж/д рельсов Р65 они крошились через 2 метра. Причина — вибрация, которую не имитируют в стендовых испытаниях.
Пришлось дорабатывать геометрию насечек: вместо радиальных добавили спиральные с переменным шагом. Это снизило вибрационную усталость на 40%, хоть и увеличило стоимость производства.
Заметил, что на их сайте https://www.cn-boroncarbide.ru упоминают тесты на ударные нагрузки — видимо, тоже прошли через подобные проблемы. Их мощность в 3000 тонн карбида бора на первом этапе как раз позволила масштабировать такие доработки без резкого роста цены.
Был у нас печальный опыт с ?экономичными? дисками для строителей. Заменили 30% карбида бора на электрокорунд — вроде бы твёрдость по Шору та же. Но при резке арматуры А500С диск истирался в 4 раза быстрее из-за абразивного износа самой связки.
Сейчас считаю минимально допустимой долей карбида бора 65% для промышленных дисков. Меньше — уже не отрезной, а скорее шлифовальный инструмент с непредсказуемым ресурсом.
Интересно, что ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив в своём профиле честно указывают уставной капитал в 15 миллионов юаней — это косвенно говорит о серьёзности производства. Мелкие цеха обычно скрывают такие цифры.
Ни один производитель не укажет в паспорте, как поведёт себя диск при резке под углом 45 градусов. А это частая ситуация в монтаже трубопроводов. Мы эмпирически вывели: если увеличить концентрацию связки в крайних секторах на 15%, ресурс при косых резах вырастает почти вдвое.
Ещё нюанс — хранение. Диски с карбид-бороновыми наполнителями критичны к влажности. Как-то получили партию с микротрещинами — оказалось, складировали у отопительных приборов. Теперь только герметичная упаковка с силикагелем.
На их производстве в промышленном парке Чжума (https://www.cn-boroncarbide.ru) судя по описанию, учли климатические особенности Сычуаня — высокая влажность требует особых условий полимеризации связок. Возможно, поэтому их продукция меньше страдает от сезонных деформаций.
Сейчас экспериментируем с гибридными композитами — карбид бора + нитрид титана в нанопокрытии. Первые тесты показывают прирост ресурса на 20% при резке закалённых сталей, но стоимость пока неподъёмная для серийного производства.
Перспективное направление — программируемый износ. Чтобы диск менял характеристики по мере старения: сначала агрессивный рез, потом финишный. Это требует пересмотра всей структуры связки.
Думаю, крупные производители вроде ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив с их мощностями глубокой переработки как раз смогут масштабировать такие разработки. Их заявленный годовой объём в 100 миллионов юаней позволяет инвестировать в НИОКР, что редкость в этом сегменте.
