Когда речь заходит об абразивах для пескоструйных работ, многие сразу думают о дешевом кварцевом песке, но на деле это лишь верхушка айсберга. За годы работы я убедился, что неправильный выбор абразива может превратить даже самую простую операцию в головную боль — от забитых сопел до неравномерной очистки. Вот, к примеру, в прошлом месяце пришлось переделывать обработку металлоконструкций из-за того, что клиент сэкономил на материале и купил непроверенный шлак. Результат? Ржавчина проступила через неделю.
Если брать классику, то чугунная дробь до сих пор в ходу для обработки толстых металлов — она долговечна, но требует идеальной сепарации. Как-то раз на объекте в порту забыли вовремя прочистить циклоны, и через два дня работы пришлось останавливать всю линию: дробь начала крошиться, а поверхность получилась словно изъеденная молью. При этом многие до сих пор путают дробь и гранатовый песок, хотя последний, если брать качественный австралийский, дает почти ювелирную чистоту.
Карбид кремния — отдельная тема. Его часто используют для подготовки поверхностей под покрытия, но тут важно не переборщить с зернистостью. Помню, для резервуаров под эпоксидку мы брали F36, а не F80, как советовали в техкарте — иначе адгезия падала на 20%. Кстати, о зернистости: новички часто гонятся за мелкой фракцией, думая, что так быстрее, но на деле это лишь увеличивает расход и пылеобразование.
А вот электрокорунд, хоть и дороговат, но для сложных профилей незаменим. Как-то раз пришлось обрабатывать кованые элементы фасада — без его острого зерна все углы остались бы не прочищенными. Хотя лично я предпочитаю белый электрокорунд, хоть он и на 15% дороже коричневого: меньше примесей, дольше живет сопло.
Самая распространенная ошибка — брать абразив ?на глазок?. Как-то подрядчик купил дешевый никельшлак для очистки морской платформы, а через месяц вся аппаратура вышла из строя из-за остаточной электропроводности в порах. Пришлось срочно менять на окись алюминия, хотя по смете это было не предусмотрено.
Еще часто забывают про влажность. В прошлом году на складе в Усть-Луге мешки с купершлаком стояли прямо у ворот — через сутки материал слежался в камень. Пришлось сушить в самодельной печи, но фракция все равно поплыла. Теперь всегда требую паллеты с пленкой.
И да, никогда не экономьте на испытаниях. Мы как-то для теста взяли три марки стальной дроби с разной твердостью — оказалось, что у самой дешевой HRC 45 вместо заявленных 60. После 10 циклов она превратилась в пыль, которая забила все фильтры.
С карбидом бора работал всего пару раз, но запомнил надолго. Когда понадобилось обработать керамические элементы для нефтяного оборудования, обычные абразивы не подходили — либо царапины оставались, либо скорость была черепашьей. Коллега из Японии тогда посоветовал попробовать карбид бора, но предупредил: нужна особая подготовка поверхности.
Кстати, про компанию ООО ?Шимань Босэн Технолоджи Абразив? — их карбид бора марки ?Хуангэн? мне довелось тестировать в 2019 году. Заказ был на обработку уплотнительных колец для высокотемпературных реакторов. Материал показал стабильность фракции даже после 8 часов работы, хотя обычно карбид бора начинает дробиться уже через 5-6 часов. Правда, пришлось повозиться с настройками давления — при превышении 6 бар появлялся нежелательный блеск.
Их производственная линия в уезде Шимянь, если верить техописанию, рассчитана на глубокую переработку — это чувствуется по однородности зерна. В отличие от китайских аналогов, где встречаются комки, здесь сырье действительно проходило многостадийную очистку. Хотя для массовых пескоструйных работ он все же дороговат — скорее, для специальных задач.
Для нержавейки, например, категорически не рекомендую стальную дробь — даже следовые остатки железа потом дают очаги коррозии. Лучше брать стеклянные гранулы, хоть они и медленнее работают. Как-то пришлось переделывать пищевой бак из-за такой ошибки — клиент потом полгода предъявлял претензии по пятнам.
А вот для бетона идеален купершлак — он не создает напряжений в поверхностном слое. Но важно следить за углом подачи: если больше 70 градусов, вместо очистки получаем выщербливание. Проверял на объекте в Казани — пришлось трижды переставлять форсунки, пока не выставили 45 градусов.
Кстати, про форсунки: с карбидом бора их лучше менять в два раза чаще — он хоть и твердый, но дает повышенный износ из-за микросхватов. После того случая с реакторами мы стали вести отдельный журнал для таких материалов.
Многие считают, что многократное использование абразива — сплошная экономия. Но на деле после 3-4 циклов резко падает производительность. Для дроби считаю оптимальным 2-3 цикла, для электрокорунда — до 5, но только если нет контакта с маслами.
С экологией сейчас вообще головная боль — тот же кварцевый песок в Европе уже почти не используют из-за силикоза. Мы переходим на ореховые скорлупы для деликатных поверхностей, но у них свой минус: гигроскопичность. Приходится хранить в вакуумных упаковках.
Кстати, про абразивы для пескоструйных работ от ООО ?Шимань Босэн Технолоджи Абразив? — их карбид бора хоть и дорог, но за счет малого расхода (около 1.2 кг/м2 против 2.5 у электрокорунда) в итоге выходит почти наравне по стоимости операции. Особенно если считать с учетом сроков службы сопел — у них износ на 40% меньше.
За 15 лет работы пришел к простому правилу: нет универсальных решений. Даже для одинаковых сталей в разной среде нужны разные подходы. Скажем, для морских объектов лучше брать окись алюминия, а не шлаки — соли меньше налипают.
Сейчас вот присматриваюсь к новым разработкам — тот же карбид бора начинают модифицировать полимерами для снижения пылеобразования. Если у ООО ?Шимань Босэн? появится такая версия, обязательно протестирую на очередном объекте с повышенными требованиями к чистоте.
В целом же, главное — не слепо доверять техпаспортам, а проводить пробные обработки. Как показала практика, даже у проверенных поставщиков бывают партии с отклонениями. Последний раз с карбидом бора от китайцев пришлось отбраковать две тонны — фракция не соответствовала заявленной. Хорошо, что успели до начала основных работ.
