Когда видишь в техзадании пометку dst, первая мысль — опять китайский полуфабрикат. Но за восемь лет работы с абразивами понял: если шимянский карбид бора, то можно не переживать. Хотя в 2017-м мы жестоко обожглись на партии от неизвестного поставщика — при шлифовке керамики давал микротрещины. Сейчас только с Шимань Босэн работаем, их линия на 2000 тонн глубокой переработки реально чувствуется в гранулометрии.
Маркировка dst у них идет с привязкой к насыпной плотности. Помню, в 2019 инженеры с завода приезжали, показывали — разница между dst-12 и dst-18 не только в дисперсии, но и в форме частиц. Для полировки кремниевых пластин берем dst-12, а для огнеупоров — dst-18. Хотя изначально думали, что чем мельче, тем лучше. Оказалось, для вязких материалов переизмельчение дает обратный эффект.
Коллега с Уралмаша как-то пробовал заменять dst на дешевые аналоги — в итоге за неделю вышли из строя три станка ЧПУ. При вскрытии увидели, что абразив спекался в подшипниках. С тех пор у них в техпроцессе прописано: только карбид бора марки 'Хуангэн'. Кстати, этот бренд они регистрировали параллельно с запуском первой линии в 2015 — тогда еще мало кто верил, что китайский карбид бора сможет конкурировать с немецким.
Сейчас их производство в промышленном парке Чжума выдает стабильные 3000 тонн в год. Но самое ценное — что могут под конкретную задачу гранулометрию калибровать. В прошлом месяце для нашего экспериментального цеха делали партию dst-14 с увеличенным содержанием фракции 8-10 мкм — для обработки карбида вольфрама с кобальтовой связкой. Результат — в три раза снизили процент брака по краевым сколам.
При работе с dst важно не только зерно, но и чистота поверхности частиц. Как-то получили партию с повышенным содержанием железа — при ультразвуковой очистке инструмента появлялись рыжие подтеки. Позже выяснилось, что на этапе дробления износились сита. Сейчас Шимань Босэн использует вакуумную сепарацию — видимо, после того случая доработали технологию.
Интересно, что их глубокая переработка включает не только классификацию, но и модификацию поверхности. Для композитных материалов это критично — частицы должны равномерно распределяться в связующем. Помню, в 2021 пытались сами модифицировать покупной порошок — результат был нестабильный. Сейчас заказываем сразу готовые композиты.
Особенность dst-маркировки — привязка к исходному сырью. У них карбид бора получают из борной кислоты и нефтяного кокса, но пропорции и температура синтеза для разных марок отличаются. Для dst-20 используют двухстадийный обжиг — это как раз их ноу-хау, запатентованная технология. Хотя в открытых источниках про это не пишут — узнали от технолога при посещении завода.
Самая распространенная ошибка — использовать dst не по назначению. Как-то видел, как на стройке пытались шлифовать гранит dst-8 — через полчаса работы диск рассыпался. Межзубное расстояние не соответствовало размеру частиц. Для твердых сплавов вообще нужен особый подход — там и скорость подачи, и охлаждение должны быть синхронизированы с характеристиками абразива.
Еще момент — хранение. Dst-серии гигроскопичны, особенно мелкие фракции. В прошлом году из-за неправильного складирования потеряли две тонны dst-12 — образовались комки, которые не разбивались даже при вибросите. Теперь храним в вакуумной упаковке до самого момента использования.
Важный нюанс — подготовка суспензии. Для ультразвуковой обработки нужно точное соблюдение пропорций 'порошок-жидкость'. С dst-14 оптимальное соотношение 1:3,5, а с dst-16 — уже 1:2,8. Это эмпирические данные, которые мы собирали два года. В техпаспорте таких тонкостей нет.
Судя по тому, как Шимань Босэн развиваются — с 2014 года уставной капитал 15 миллионов, сейчас выходят на 100 миллионов годового оборота — вкладываются в исследования. Слышал, готовят новую линейку dst с контролируемой геометрией частиц. Для прецизионной обработки это может стать прорывом — равномерность износа инструмента повысится на 30-40%.
Интересно, что они не останавливаются на карбиде бора. На той же площадке в Яане тестируют композитные абразивы на его основе. Если удастся снизить стоимость производства — можно будет заменять алмазные напыления в некоторых операциях. Хотя пока это на стадии экспериментов.
Для российского рынка важно, что они локализовали документацию и техподдержку. Сайт cn-boroncarbide.ru хотя и выглядит скромно, но там есть актуальные спецификации и контакты инженеров. В прошлом квартале оперативно проконсультировали по вопросу совместимости dst с эпоксидными связками — сработали быстрее европейских поставщиков.
При подборе dst сначала анализируем материал заготовки — не только твердость, но и структуру. Для мелкозернистых сталей лучше подходит dst-16, для крупнозернистых — dst-20. Хотя интуитивно кажется, что должно быть наоборот. Проверили на практике — при шлифовке подшипниковой стали разница в стойкости инструмента достигала 70%.
Стоит обращать внимание на партию — у Шимань Босэн каждая упаковка имеет цифровой код, по которому можно отследить историю производства. Как-то обнаружили расхождение в характеристиках между партиями — оказалось, сменили поставщика борной кислоты. Благодаря системе прослеживаемости быстро выявили причину.
Для массового производства рекомендуют закупать dst с запасом на 2-3 месяца — стабильность параметров от партии к партии важнее, чем небольшая экономия. Мы перешли на долгосрочные контракты после того, как в 2020 из-за пандемии возникли перебои с поставками. Сейчас работаем по графику — раз в квартал получаем 5-7 тонн под конкретные проекты.
