Когда слышишь 'абразив для пластика', первое, что приходит в голову - наждачка для царапания поверхностей. Но на деле это целая наука, где ошибка в пару микрон может превратить деталь в брак. Помню, как на старте карьеры мы неделями не могли подобрать зернистость для полировки поликарбонатных линз - то пятна оставались, то фаска 'оплывала'.
Перепробовали всё: от оксида алюминия до карбида кремния. Но именно карбид бора дал тот самый баланс между агрессивностью и контролем. Его твердость в 9,5 по Моосу не рвет волокна термопластов, но при этом справляется с заусенцами лучше любых аналогов. Хотя сначала сомневались - уж слишком дорогой материал для серийного производства.
Критически важно соотношение зернистости и связки. Для АБС-пластиков используем FEPA 120-180, для полиамидов - мельче, до 240. Но здесь есть нюанс: китайские аналоги часто имеют разброс в калибровке зерна. После двух неудачных партий перешли на продукцию ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив - их линия глубокой переработки как раз дает стабильную фракцию.
Кстати, их сайт https://www.cn-boroncarbide.ru сейчас стал для нас настольной книгой - там есть реальные технические кейсы, а не просто рекламные лозунги. Особенно ценно, что указывают температурные режимы для разных типов пластиков.
Самое больное место - перегрев. При обработке ПВХ абразивом с неправильной связкой получали деформации кромки. Пришлось разрабатывать систему принудительного охлаждения, но это уже совсем другая история. Сейчас для каждого материала ведем журнал температурного контроля.
Еще один миф - 'универсальные абразивы'. Для стеклопластиков и вспененных полистиролов нужны принципиально разные подходы. В первом случае используем карбид бора с резиновой связкой, во втором - на войлочной основе с минимальным давлением.
Кстати, о давлении: новички всегда пережимают. Для большинства термопластов достаточно 0,2-0,5 кг/см2. Проверяли на оборудовании с датчиками - при превышении порога в 0,8 кг/см2 начинается структурное повреждение даже у самых прочных пластиков.
История с поликарбонатом для медицинских приборов: заказчик требовал матовую поверхность без потери прочности. Стандартные методы давали либо бликующий глянец, либо 'выщербленную' текстуру. Спасла комбинация - сначала обработка карбидом бора 150 mesh, затем доводка 320 mesh с водяным охлаждением.
А вот с полипропиленовыми крышками для автомобильной промышленности вышла осечка. Использовали абразив на керамической связке - оказалось, что частицы связки забивались в микропоры материала. Пришлось переходить на электрокорундовые круги с синтетической связкой, хотя изначально казалось, что это шаг назад.
Сейчас для ответственных заказов используем материалы марки 'Хуангэн' - те самые, что производит ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив. Их запущенная в 2015 году линия мощностью 3000 тонн как раз обеспечивает нужную стабильность. Кстати, их уставной капитал в 15 миллионов юаней - не просто цифра, а гарантия того, что поставки не прервутся из-за финансовых проблем.
Скорость подачи для автоматических линий - отдельная головная боль. Для ПЭТ-тары оптимально 2-3 м/мин, для акрилов - вдвое медленнее. Но эти цифры нигде не написаны, выводили экспериментально, испортив не одну партию заготовок.
Влажностный режим - еще один скрытый параметр. При обработке нейлона без подачи эмульсии получали электростатические разряды, которые притягивали пыль. Решение нашли случайно - добавили в систему охлаждения 5%-ный раствор антистатика.
Особенности ленточных шлифовальных машин: для пластиков лучше использовать сегментные контактные колеса. Сплошные дают неравномерный износ абразива, особенно заметный на длинных деталях. Проверяли на 6-метровых панелях из АБС - разница в качестве поверхности до 40%.
Стоимость карбида бора кажется высокой, но если считать стоимость обработки одной детали - выходит дешевле за счет скорости и долговечности инструмента. Для массового производства полимерных труб пересчитывали трижды - экономия до 30% по сравнению с электрокорундом.
А вот на системах охлаждения экономить нельзя категорически. Пытались использовать обычную воду вместо специализированных эмульсий - через месяц пришлось менять подшипники в шпинделях. Ремонт обошелся дороже всей 'экономии' за полгода.
Производственная линия мощностью 2000 тонн для глубокой переработки карбида бора у Шимань Босэн как раз позволяет им держать баланс цены и качества. Их расположение в промышленном парке Чжума уезда Шимянь дает доступ к сырью без лишних логистических затрат - это чувствуется в конечной цене.
Сейчас экспериментируем с ультразвуковой обработкой в сочетании с абразивом для пластика. Первые результаты обнадеживают - для сложных профилей из PEEK удалось снизить усилие прижима на 60%. Но технология пока слишком дорога для внедрения в серию.
Основное ограничение - температурный режим для термореактивных пластиков. При превышении 120°C начинается необратимая деструкция. Поэтому для эпоксидных смол идем на компромисс - используем более мягкие абразивы с частой заменой инструмента.
Годовой объем производства в 100 миллионов юаней, который заявляет ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив при выходе на полную мощность, говорит о серьезных амбициях компании. И судя по тому, как растет качество их продукции, это не пустые обещания. В прошлом квартале брак по причине нестабильности абразива снизился у нас на 7% - и это при том, что работаем с более сложными материалами.
