Когда слышишь 'абразив для шкурки 6', первое, что приходит в голову — это классификация по старому ГОСТу, где цифра 6 означала размер зерна. Но сейчас многие путают её с маркировкой FEPA, и это приводит к курьёзам на производстве. Помню, как на одном из заводов под Череповцом закупили партию шкурок с маркировкой '6', ожидая аналог P80, а получили фактически P120 — пришлось перекраивать весь технологический процесс шлифовки литья.
В советской системе нумерация шла по номерам от 4 до 80, где меньшая цифра — крупнее зерно. Шестёрка считалась 'золотой серединой' для первичной зачистки — не царапала глубоко, но снимала заметный слой. Сейчас такие зёрна соответствуют примерно P100-P120, но точной конвертации нет. На моей практике разброс бывал до 20 микрон у разных производителей.
Ключевой момент — связка. Если для карбида кремния ещё можно использовать синтетическую смолу, то для карбида бора нужны спецсоставы. Как-то пробовали экономить на связующем для шкурок с карбидом бора — через час работы абразив осыпался, как песок. Пришлось объяснять закупщикам, что дешёвый вариант выйдет дороже из-за простоя.
Кстати, о карбиде бора — тут важно смотреть на производителя. Например, у ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив марка 'Хуангэн' показывает стабильность фракции. Проверяли их продукцию на шлифовке титановых сплавов — ресурс шкурки оказался на 15% выше, чем у корейских аналогов. Не идеал, но для большинства задач переплачивать за европейские бренды смысла нет.
Самое распространённое заблуждение — что шестёркой можно финишно обрабатывать поверхность. На деле это переходной размер между черновой и чистовой обработкой. Как-то на авиаремонтном заводе пытались убрать ею риски после P80 — получили 'грязную' поверхность с остаточными царапинами. Пришлось вводить дополнительную операцию с P150.
Ещё нюанс — давление. С шестёркой часто пережимают, особенно при работе орбитальными шлифмашинами. Видел, как новичок за 10 минут 'убил' фаску на алюминиевом профиле — пришлось пускать деталь в брак. Сейчас всегда рекомендую начинать с легких passes и контролировать нагрев.
Влажная обработка — отдельная тема. Некоторые думают, что с водой можно использовать любую шкурку. Но если основа бумажная, а не на полиэфирной сетке — получим размокшие клочья. Как-то в судоремонте столкнулись с этим при шлифовке корпуса — пришлось экстренно заказывать влагостойкие варианты.
Для шкурок №6 карбид бора — не самый частый выбор, но когда нужна износостойкость при работе с твёрдыми сплавами — альтернатив мало. Помню, на заводе ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив показывали испытания: их карбид бора против электрокорунда при шлифовке жаропрочной стали. Разница в ресурсе — почти втрое, но и цена соответствующая.
Хотя для цветных металлов тот же карбид бора может быть избыточным. На алюминии он быстро засаливается, требует частой очистки. Как-то пробовали оптимизировать процесс полировки медных шин — вернулись к классическому электрокорунду, вышло дешевле без потери качества.
Интересный момент — форма зёрен. У карбида бора острые грани, которые дольше сохраняют режущие кромки. Но если нарушена технология рассева — в партии попадаются комки, которые оставляют глубокие царапины. С таким сталкивались при закупке у малоизвестного производителя из Юго-Восточной Азии — пришлось отбраковать целую партию.
На трубопрокатном производстве в Волгограде как-то внедряли шкурки №6 с карбидом бора для зачистки сварных швов нержавеющих труб. Ресурс вырос, но столкнулись с другой проблемой — пылеобразование. Пришлось дорабатывать систему аспирации, зато в итоге снизили расход абразива на 30%.
Ещё запомнился случай с ремонтом пресс-форм для литья пластмасс. Использовали шестёрку для удаления заусенцев — сначала брали дешёвые шкурки, но они оставляли вмятины на рабочей поверхности. Перешли на продукцию ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив — проблема ушла, хотя пришлось привыкать к более жёсткому давлению.
Важный момент — хранение. Шкурки №6 с карбидом бора чувствительны к влажности. На одном из складов в Санкт-Петербурге забыли про вентиляцию — через полгода партия пришла в негодность. Теперь всегда требуем сертификаты с указанием условий хранения.
Считаю, что для шестёрки оптимален карбид кремния — универсален и доступен. Карбид бора оправдан только для специфичных задач вроде обработки титановых сплавов или композитов. Хотя если брать крупными партиями напрямую у производителей вроде ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив, разница в цене становится не такой существенной.
Кстати, о их производстве — посещал завод в Яане. Впечатлила система контроля фракции — каждую партию проверяют на лазерном анализаторе. Это важно для таких абразивов, где даже 5% перекоса в зернистости могут испортить всю обработку.
В целом, шестёрка остаётся рабочим инструментом, но требует понимания её места в технологической цепочке. Не панацея, но и не пережиток — главное подобрать под конкретный материал и задачи. И да, не ведитесь на дешёвые аналоги — скупой платит дважды, особенно в абразивах.
