Когда слышишь 'абразив крошка', первое, что приходит на ум — это однородный порошок для шлифовки. Но на деле здесь кроется масса нюансов, которые мы годами постигали на производстве. Многие ошибочно полагают, будто главное — это фракция, а остальное 'приложится'. Приходилось сталкиваться с ситуациями, когда абразив крошка с идеальным гранулометрическим составом вела себя непредсказуемо из-за скрытых дефектов кристаллической решётки.
На нашем производстве в Яане мы прошли через все стадии — от сырья до глубокой переработки. Помню, как в 2015 году запускали линию на 3000 тонн карбида бора. Тогда ещё не до конца понимали, как поведёт себя материал при тонком дроблении. Порой получалась не крошка, а почти пыль с неравномерными краями.
Особенность карбида бора — его хрупкость. При неправильном режиме дробления вместо однородных зёрен выходила смесь игольчатых частиц и осколков. Это потом уже мы отработали технологию, когда абразив крошка сохраняет острые грани, но без внутренних напряжений.
Сейчас на второй линии делаем упор на глубокую переработку. Здесь важно не просто измельчить, а сохранить монокристальную структуру. Интересно наблюдать, как меняются свойства материала после калибровки — иногда мельчайшие примеси меди или железа в 0.01% уже влияют на абразивную способность.
В 2017 году был курьёзный случай с партией для обработки титановых сплавов. Крошка карбида бора марки 'Хуангэн' показала аномальный износ — в три раза быстрее расчётного. Стали разбираться, оказалось — проблема в технологии отжига. Недостаточная температура в печи привела к остаточным напряжениям в зёрнах.
Сейчас мы обязательно тестируем каждую партию на конгломерацию. Бывает, визуально идеальный продукт при хранении спекается в комья. Это особенно критично для автоматизированных линий, где важна сыпучесть абразив крошка.
Недавно экспериментировали с разными способами сушки. Вакуумная сушка даёт лучшие результаты по однородности, но увеличивает себестоимость на 12-15%. Пришлось искать компромисс между качеством и ценой.
Наше дробильное оборудование постоянно требует тонкой настройки. Запомнился инцидент с подшипниками дробилки — вибрация всего в 0.2 мм уже давала неравномерный помол. Пришлось разрабатывать систему мониторинга вибронагруженности в реальном времени.
Ситовые анализаторы — отдельная история. Раньше использовали стандартные наборы сит, но потом перешли на лазерный анализ гранулометрии. Разница в точности поражает — погрешность снизилась с 7% до 1.5%. Это сразу отразилось на стабильности качества абразив крошка.
Система аспирации — ещё один важный момент. При сухом помоле образуется много пыли, которую нельзя просто выбрасывать. Мы настроили рециркуляцию с сепарацией — оказалось, эта 'пыль' содержит до 40% полезной фракции < 5 мкм.
Нашу торговую марку 'Хуангэн' не просто так признали в отрасли. Секрет не в каких-то секретных технологиях, а в жёстком контроле на всех этапах. Например, содержание бора в готовой продукции должно быть не менее 78.2% — это наше внутреннее требование, более строгое чем ГОСТ.
Интересно наблюдать, как меняется цвет крошки в зависимости от фракции. Крупные зёрна (500-800 мкм) имеют стальной оттенок, а мелкие (до 50 мкм) — почти чёрные. Это связано с оптическими эффектами преломления света.
Особенно гордимся стабильностью показателей твёрдости. По шкале Мооса выдерживаем 9.3-9.5 без сезонных колебаний. Добились этого за счёт контроля сырья — используем только бор определённой чистоты из конкретных месторождений.
Когда в 2014 году начинали с уставным капиталом в 15 миллионов юаней, не предполагали, что основные затраты придутся не на оборудование, а на системы контроля качества. Сейчас на лабораторию тратим около 8% от оборота, но это окупается репутацией.
Инвестиции в основной капитал в 50 миллионов юаней позволили не только нарастить объёмы, но и снизить энергопотребление. На тонну готовой продукции сейчас тратим на 23% меньше электроэнергии чем в 2016 году.
При выходе на полную мощность в 100 миллионов юаней в год столкнулись с интересным эффектом — себестоимость тонны продукции снизилась на 11%, но логистические расходы выросли. Пришлось оптимизировать цепочку поставок, особенно для экспортных партий.
Сейчас активно работаем над модифицированными составами. Добавление небольшого процента нитрида бора (до 3%) повышает термостойкость абразив крошка, но усложняет процесс помола. Эксперименты продолжаются уже полтора года.
Ещё одно направление — создание специализированных марок для разных материалов. Для обработки керамики нужна одна геометрия зёрен, для композитов — совершенно другая. Иногда разница в угле заострения всего 5-7 градусов кардинально меняет эффективность.
Смотрим в сторону наноразмерных фракций, но здесь возникают проблемы с агломерацией. Стандартные методы диспергирования не работают, приходится разрабатывать новые подходы. Возможно, следующий этап развития — это создание принципиально новых форм абразивных частиц.
