Когда слышишь про абразив на точильном круге основная страна покупателя, сразу думаешь — ну конечно, Китай или Индия. Ан нет, за десять лет работы в ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив убедился: карта спроса постоянно плывёт. Сейчас, например, турки дерутся за каждую тонну карбида бора как за последний патрон — их сталелитейки перешли на трёхсменку, а шлифовальные цеха требуют зерно с точно выверенной кристаллической решёткой.
Раньше любой наш технолог говорил: немецкие заводы — золотое дно. Но в 2018-м их инженеры вдруг начали требовать сертификаты на содержание бора с погрешностью 0.001%. Проверили — наш ?Хуангэн? давал 0.003%, пришлось перестраивать линию глубокой переработки. Инвестиции в 50 миллионов юаней тогда казались безумием, а сейчас понимаешь: без этого мы бы потеряли не только немцев, но и чешских производителей точильных станков.
Кстати, про чехов — они сначала брали партии по 200 кг, а сейчас заказывают вагоны. Но требуют, чтобы каждые 10 мешков шли с отдельным паспортом зернистости. Приходится на производстве в Яане ставить дополнительный контроль после дробилки.
Самое сложное — объяснить логистам, почему для итальянцев нужно фасовать в синие биг-бэги, а для поляков — в сервые. Оказывается, у них на складах сканеры по-разному читают маркировку. Мелочь? А из-за неё в прошлом квартале простаивала линия на 3000 тонн.
В 2021-м отгрузили в Липецк 40 тонн карбида бора — клиент жаловался на быстрый износ кругов. Разобрались: их станки советского образца, а наше зерно рассчитано на современные обороты. Пришлось разрабатывать модификацию с добавлением оксида алюминия. Эти образцы случайно попали к туркам — и те теперь требуют именно такую рецептуру, хотя изначально хотели чистый карбид.
Сейчас для Ближнего Востока делаем специальную промывку — их песчаные бури выжигают стандартный абразив за две недели. Но арабы платят без задержек, в отличие от некоторых европейских концернов, где платёж идёт через три банка.
Корейцы вообще присылают своих технологов на завод в Сычуани. Сидят, замеряют влажность в цехе — говорят, это влияет на адгезию связующего. Мы-то думали, это ерунда, а потом увидели их графики: при влажности выше 70% стойкость кругов падает на 17%.
Наша линия на 2000 тонн в Чжума изначально делалась под китайские стандарты. Но когда начали поставлять в Восточную Европу, пришлось менять температуру спекания — их связующие материалы имеют другую температуру плавления. Добавили третью ступень обжига, хотя проектом это не предусматривалось.
Самое дорогое — калибровка сит для зернистости. Для американского рынка нужны сертификаты ANSI, для японского — JIS. Раз в полгода отправляем комплект сит на поверку в Шанхай — простой линии обходится в 12 тысяч долларов в сутки.
Недавно бразильцы прислали рекламацию: в партии попали круги с разной твёрдостью в пределах одного паллета. Оказалось, вибрация при транспортировке к порту вызывала сегрегацию смеси. Теперь перед отгрузкой прогоняем через вибростенд выборочные упаковки.
Для Индии круги нужно пропитывать антифрикционным составом — в муссон влажность достигает 98%, и обычная керамическая связка трескается при хранении в доках. Добавили эту операцию — себестоимость выросла на 8%, но теперь Мумбаи берёт вдвое больше конкурентов.
С иранскими контрагентами работаем через ОАЭ — их банковская система несовместима с SWIFT. Деньги идут 45 дней, но зато они никогда не торгуются из-за цены. Раз в квартал приходит их инженер с букетом цветов и ноутбуком, полным замеров износа.
Самое неожиданное — египетские покупатели требуют наносить логотип не лазером, а краской. Говорят, при работе лазером нарушается структура поверхностного слоя. Проверили на спектрографе — правда, появляются микротрещины глубиной 0.2 мм.
В 2019-м попытались выйти на рынок ЮВА с дешёвой линейкой — уменьшили содержание карбида бора до 84%. Вьетнамцы взяли две пробные партии, а потом вернули весь объём с претензией. Пришлось переплавлять — убыток составил 220 тысяч долларов. Теперь держим минимальный порог в 88% даже для бюджетных сегментов.
Сейчас экспериментируем с добавлением нитрида титана для скандинавских клиентов — их обработка твёрдых сплавов требует повышенной теплоотдачи. Пока получается дорого, но финны готовы платить на 30% дороже за каждый процент увеличения стойкости.
К 2025-му планируем запустить автоматизированную линию сортировки — сейчас отбраковываем 7% продукции из-за неоднородности зерна. Если снизить до 3%, сможем конкурировать с японскими производителями на их же рынке. Но для этого нужно менять дробильные установки, а это ещё 20 миллионов юаней инвестиций.
