Когда слышишь 'абразив под базу', половина технологов сразу думает о зернистости. А вот тут и зарыта собака — на деле важнее химическая стабильность, особенно при работе с карбидом бора. Помню, как на прошлом производстве мы три месяца мучились с выкрашиванием кромки, пока не поняли, что проблема не в фракции, а в реакционной способности связки.
В 2016 году мы тестировали абразив под базу от пяти поставщиков для напыления на титановые пресс-формы. У трёх образцов уже через 20 циклов началось отслоение — как выяснилось, из-за примесей железа в составе. Тогда в ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив нам пояснили: их линия глубокой переработки как раз и заточена под удаление металлических включений до 0.01%.
Кстати, про www.cn-boroncarbide.ru — там есть технические отчёты по адгезии разных фракций. Не реклама ради, а для примера: когда видишь конкретные цифры по прочности сцепления с никелевой подложкой, сразу отпадают вопросы вроде 'а не переплачиваем ли мы за марку Хуангэн'.
Особенность их технологического процесса — двухстадийный контроль на гранулометрический состав. Это критично, когда работаешь с тонкими покрытиями до 50 мкм. Мелочь, а без неё либо перерасход, либо 'проплешины' на углах.
Наш цех в 2019 году пережил переход с электрокорунда на карбид бора — и это был не просто замен абразива. Пришлось менять всю систему подачи воздуха в камеры напыления, потому что плотность частиц другая. Кстати, проект мощностью 3000 тонн в Яане — это как раз про стабильность параметров. Когда объёмы большие, партия от партии не должна прыгать.
Часто забывают про температуру прокалки связки. У нас был случай, когда при 180°C начиналась деградация полимерной основы — пришлось снижать до 155°C и увеличивать время экспозиции. Рецептуру тогда подбирали совместно с технологами Шимань Босэн — их лаборатория дала интересные данные по термостойкости модифицированных смол.
Сейчас смотрю на их новую линию на 2000 тонн глубокой переработки — и понимаю, что это не для галочки. Когда сам видел, как на выходе идёт сепарация не просто по размеру, а по форме зёрен, понял: для ответственных изделий другого брать нельзя.
Самое больное — экономия на подготовке поверхности. Можно купить лучший абразив под базу, но если подложка не обезжирена ультразвуком в перхлорэтилене — всё насмарку. У нас в 2017 году из-за этого списали партию стоимостью с иномарку — появились 'кратеры' после термоциклирования.
Ещё один нюанс — влажность в цехе. Для карбида бора критично держать не выше 45%, иначе начинается гидролиз поверхностного слоя. Причём это не сразу видно — проблема всплывает через 2-3 месяца эксплуатации, когда покрытие начинает 'пылить'.
Сейчас многие гонятся за наноразмерными фракциями, но для большинства задач оптимальны частицы 40-60 мкм. Мельче — сложно держать равномерность слоя, крупнее — увеличивается шероховатость. Кстати, в спецификациях ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив это хорошо расписано с примерами микрофотографий.
В 2021 году делали покрытие для штампов холодного выдавливания. Изначально взяли абразив с повышенной твёрдостью — результат оказался хуже, потому что снизилась ударная вязкость. Перешли на материал с градиентом свойств — и ресурс вырос в 1.8 раза. Здесь сыграло роль именно сочетание карбида бора с правильно подобранной связкой.
Интересный случай был с текстурированием поверхности под покраску. Нужно было получить шероховатость Rz 20-30 мкм без потери адгезии. Стандартные решения не подходили — помогло комбинирование двух фракций от 50 и 80 мкм в соотношении 70/30. Такие тонкости обычно в каталогах не пишут, приходится экспериментировать.
Коллеги с автомобильного завода поделились наблюдением: при автоматическом напылении важнее не абсолютная твёрдость, а однородность потока. Их техпроцесс стабилизировался только после перехода на материал с калибровкой ±5% по фракции — как раз то, что могут обеспечить на мощностях в Чжума.
Год назад мы проводили сравнительные испытания шести марок — и разница в ресурсе покрытий достигала 300%. Ключевым оказался не бренд, а соблюдение регламента сушки. Материал от Шимань Босэн показал лучшую стабильность при колебаниях температуры в печи — вероятно, сказывается контроль на всех этапах глубокой переработки.
Сейчас многие обсуждают импортозамещение — но в случае с карбидом бора китайские производители давно обошли европейские по соотношению цена/качество. Особенно это заметно по продукции с маркой 'Хуангэн' — у них действительно уникальная технология очистки сырья.
Если резюмировать: выбор абразива под базу всегда должен начинаться с анализа технологического процесса. Не бывает универсальных решений — то, что идеально для алюминиевых сплавов, может не подойти для жаропрочных сталей. И да, смотреть нужно не только на сертификаты, но и на производственные мощности поставщика — те же 50 миллионов юаней инвестиций в ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив говорят о серьёзности намерений больше, чем любые рекламные буклеты.
