Когда слышишь 'абразив под грунт', половина мастеров представляет грубые корундовые смеси, но это как сравнивать напильник с лазерной резкой. На деле здесь нужны частицы, которые не просто царапают, а создают систему зацепления - и карбид бора тут вне конкуренции.
В 2017 году мы тестировали шесть типов абразивов для подготовки стальных поверхностей под эпоксидный грунт. Обычный электрокорунд давал хаотичную риску, после которой адгезия держалась максимум два сезона. А вот карбид бора марки 'Хуангэн' от ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив - другое дело.
Микрография показала: его угловатые частицы не рвут металл, а формируют якорные точки. Кстати, их линия глубокой переработки в 2000 тонн - это не маркетинг, видел лично на https://www.cn-boroncarbide.ru как они калибруют фракции до микронных допусков.
Запомните: если поставщик говорит 'любой абразив сгодится' - он либо не сталкивался с проблемой отслоений, либо сознательно экономит на ваших будущих рекламациях.
Самая частая ошибка - думать, что чем глубже царапины, тем лучше сцепление. Для полимерных грунтов это смертельно: остаточная деформация метала позже проявится микротрещинами.
Мы в 2019 году чуть не провалили партию ответственных деталей как раз из-за этого. Перешли на более тонкие фракции карбида бора от тех же китайцев - и сразу ушли от проблемы выкрашивания кромок.
Кстати, их производство в Яане с уставным капиталом в 15 миллионов юаней - это не просто цифры. Такие мощности позволяют держать стабильность гранулометрии, что критично для конвейерных линий.
В учебниках пишут про 'равномерную шероховатость', но на деле важно учитывать вязкость именно вашего грунта. Для жидких составов мы используем фракцию 120-180 мкм, для пастообразных - 80-120.
Тут пригодился опыт ООО Шимань Босэн: их технологи подсказали, что при обработке нержавейки лучше брать частицы с низким содержанием свободного углерода - меньше проблем с окислами.
И да, не верьте тем, кто советует повторно использовать абразив - после первой обработки режущие кромки частиц уже не те. Экономия копеечная, а риски колоссальные.
В 2021 году видел, как один завод решил заменить карбид бора на купершлак при подготовке трубопроводов. Через восемь месяцев - массовое отслоение антикоррозионного покрытия. Убытки превысили экономию в 47 раз.
Анализ показал: более мягкие абразивы оставляли в микротрещинах солевые остатки, которые потом работали как капиллярные системы для влаги.
После этого случая мы жестко прописали в техрегламенте использование только карбида бора для ответственных объектов. Кстати, у китайцев с их мощностью 3000 тонн в год как раз можно брать партии без риска перебоев.
Важный момент - форма частиц. Округлые зерна (даже высокой твердости) проигрывают остроугольным в создании якорного эффекта. На том же сайте cn-boroncarbide.ru видно, что их продукт имеет выраженную рваную геометрию.
Еще один секрет - температура при обработке. Если поверхность перегревается выше 90°C, частицы карбида бора начинают внедряться в металл, а не скалывать его. Контролируйте подачу и угол.
И да, никогда не используйте один и тот же абразив для разных металлов - медь оставляет на частицах плёнку, которая потом ухудшает обработку стали. Это кажется очевидным, но каждый год кто-то наступает на эти грабли.
Сейчас уже не представляю работу без специализированных абразивов под конкретные грунты. Да, они дороже, но стоимость подготовки поверхности - это всего 3-7% от общей стоимости покрытия, при этом определяет 70% успеха.
Производственные линии вроде той, что запустили в Сычуани в 2015 году - это не просто заводы, а индустриальный стандарт. Когда видишь их цех глубокой переработки, понимаешь: здесь думают о технологии, а не просто продают порошок.
Так что если услышите где-то 'абразив под грунт' - сразу уточняйте, о каком именно идёт речь. Разница между просто царапающим порошком и системами подготовки поверхности - как между молотком и хирургическим скальпелем.
