Когда слышишь 'абразив пром', первое что приходит на ум - шлифовка, полировка, может быть отрезные круги. Но это как считать, что автомобиль это просто четыре колеса. На самом деле за этим стоит целая философия материаловедения, где каждый параметр - от размера частицы до формы зерна - влияет на итоговый результат. Многие до сих пор путают обычный электрокорунд с карбидом бора, хотя разница в производительности может достигать 300%.
Взялись мы как-то за поставку карбида бора для одного оборонного завода. Техническое задание - зерно 5-7 микрон, содержание бора не менее 76%. Казалось бы, стандартные параметры. Но когда начали тестовые партии делать, выяснилось - даже при соблюдении всех ГОСТов, стойкость инструмента плавает в пределах 15-20%. Стали разбираться, оказалось - дело в форме частиц. Округлые зерна давали стабильный результат, а игольчатые - резкий разброс.
Тут вспомнил про ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив - они как раз с 2015 года линию на 3000 тонн карбида бора запустили. Попросили образцы, провели испытания. Их марка 'Хуангэн' показала отклонение всего 3-5% по стойкости. Причем без дополнительных обработок - чисто за счет технологии синтеза.
Интересно, что их производство в промышленном парке Чжума спроектировано с учетом глубокой переработки. Это редкость - обычно производители останавливаются на первичном синтезе, а доводку передают посредникам. Здесь же весь цикл - от сырья до готовых абразивных паст.
Когда видишь цифру '50 миллионов инвестиций в основной капитал' - кажется, это про гигантский завод. Но в абразивах высоких марок это скорее средний масштаб. Особенно если речь про карбид бора - там себестоимость тонны может доходить до 2-3 миллионов рублей. При этом рентабельность сильно зависит от выхода годной продукции.
Помню, в 2018 пытались сами организовать мини-производство - купили печь, сырье завезли. На бумаге все сходилось, а на практике - брак достигал 40%. Оказалось, температурный режим критичен: перегрел на 50 градусов - получил крупнозернистую структуру, недогрел - неполное протекание реакции.
У китайских коллег с этим строже - их линия на 2000 тонн глубокой переработки как раз и решает проблему выхода годной продукции. Говорят, за счет многостадийного контроля удается держать брак в пределах 5-7%. Для отрасли это отличный показатель.
В работе с карбидом бора есть момент, который редко учитывают новички - гигроскопичность материала. При неправильном хранении уже через месяц активность падает на 15-20%. Пришлось на собственном опыте убедиться, когда потеряли партию для обработки керамических подшипников.
Сейчас всегда рекомендую клиентам обращать внимание на упаковку - должна быть вакуумная с влагопоглотителем. Кстати, у ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив этот момент продуман - их продукция поставляется в трехслойной фольгированной упаковке с индикаторами влажности.
Еще один практический момент - совместимость со связующими. Для резки металлов лучше подходят бакелитовые связки, а для керамики - металлические. Но это уже тема для отдельного разговора.
Если смотреть на объем производства в 100 миллионов юаней при полной загрузке - это около 150-200 тонн карбида бора в месяц. Для мирового рынка цифра скромная, но для специализированного производителя - вполне достойно.
Заметил тенденцию - последние 2-3 года спрос смещается в сторону тонких фракций (менее 10 микрон). Особенно для обработки карбида кремния и композитных материалов. Видимо, поэтому китайские производители делают ставку на глубокую переработку.
Кстати, их сайт https://www.cn-boroncarbide.ru довольно информативен - там есть технические спецификации на разные марки, что редкость для российского сегмента. Обычно приходится запрашивать документацию отдельно.
При испытаниях их продукции обнаружил интересную особенность - даже в пределах одной партии разброс по размеру частиц не превышает 0,8 микрон. Для карбида бора это отличный результат, учитывая сложность контроля дисперсности.
Думаю, это достигается за счет многостадийной классификации - у них в технологической цепочке указано 5 ступеней сепарации. Хотя возможно, есть и другие факторы - например, специальные добавки при синтезе.
Кстати, про добавки - в последних партиях заметил снижение содержания свободного углерода. Возможно, модернизировали технологию очистки. Это важно для применения в электронике, где чистота материала критична.
Если подводить итог - абразив пром сегодня это не просто производство порошков, а создание комплексных решений. Как показывает пример ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив, успех зависит от контроля всего цикла - от сырья до упаковки.
Лично для меня их опыт ценен подходом к глубокой переработке. Многие производители останавливаются на полупродукте, а ведь основная добавленная стоимость создается как раз на стадии доводки.
Возможно, стоит перенять этот опыт - не гнаться за объемами, а сосредоточиться на качестве конечного продукта. Хотя... это требует серьезных инвестиций в оборудование и технологии. Но как показывает практика - в долгосрочной перспективе такая стратегия окупается.
