Когда слышишь 'абразив строй', многие сразу думают о шлифовальных кругах и наждачке. Но это как сравнивать детский велосипед с промышленным станком - разница в деталях, которые решают всё. Вот уже десять лет наблюдаю, как новички в отрасли недооценивают важность контроля на этапе подготовки сырья, а потом удивляются, почему готовый продукт не выдерживает конкуренции.
В 2015 году, когда мы запускали первую линию на 3000 тонн в Чжума, многие спрашивали - зачем столько вкладывать в карбид бора? Ответ прост: альтернатив для особо твёрдых сплавов просто нет. Помню, как на одном из металлургических заводов в Челябинске пробовали заменить наш материал более дешёвым аналогом - через две недели оборудование встало из-за быстрого износа футеровки.
Особенность карбида бора - не просто твёрдость, а способность сохранять режущие свойства при экстремальных температурах. В прошлом месяце видел результаты испытаний нашем новом стенде: после 48 часов непрерывной работы при 800°C абразив строй на основе B4C показал износ на 15% меньше, чем лучшие образцы конкурентов.
Кстати, о качестве - марка 'Хуангэн' стала узнаваемой не потому, что мы много рекламировали, а потому что на тестовых поставках в Новосибирск клиенты сами звонили и просили увеличить объёмы. Такое в нашей практике случается редко.
Когда в 2018 году достраивали вторую линию на 2000 тонн, столкнулись с проблемой, о которой в учебниках не пишут. Оказалось, что при тонком помоле частицы карбида бора начинают окисляться намного быстрее, чем рассчитывали. Пришлось полностью переделывать систему инертной среды - добавили дополнительный контур азотной продувки.
До сих пор помню, как главный технолог ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив тогда сказал: 'Либо мы находим решение в течение месяца, либо проект глубокой переработки можно закрывать'. Нашли, но потратили на эксперименты почти полтора миллиона юаней сверх сметы.
Сейчас на сайте https://www.cn-boroncarbide.ru мы специально не выкладываем детали этой технологии - конкуренты до сих пор не могут повторить наш показатель по сохранению фракции при тонком помоле. Хотя некоторые пытаются, судя по последним образцам с выставки в Екатеринбурге.
Многие производители грешат тем, что покупают готовые технологические линии и потом годами их 'доводят'. Мы в промышленном парке Чжума поступили иначе - собирали линию модульно, под конкретные задачи. Например, пресс-формы для брикетирования заказывали у трёх разных поставщиков, а потом сравнивали результаты в рабочих условиях.
Особенно сложно было с печами для синтеза - немецкие аналоги стоили как треть всего проекта. В итоге разработали собственную конструкцию с многоуровневым контролем температуры. Не идеально, КПД на 5-7% ниже, но зато ремонтопригодность в разы выше. Для российских регионов, где сервисное обслужижение занимает недели, это критически важно.
Кстати, о сервисе - в прошлом году именно из-за проблем с оборудованием потеряли контракт на поставку в Казань. Теперь всегда держим на складе двойной запас критических узлов. Дорого, но дешевле чем терять клиентов.
Когда в 2014 году закладывали уставной капитал в 15 миллионов юаней, многие советовали начать с малых объёмов. Сейчас понимаю - были правы те, кто настаивал на полном цикле с первого дня. Себестоимость тонны карбида бора при глубокой переработке оказалась на 18-20% ниже, чем если бы покупали полуфабрикат.
Особенно заметна разница в транспортных расходах. Готовый абразив строй везти в три раза дешевле, чем эквивалентное количество сырья. Для поставок на Дальний Восток это иногда 30% от конечной цены.
Сейчас, когда выходим на полную мощность в 100 миллионов юаней в год, особенно ясно видно - основные затраты не в производстве, а в логистике и таможенном оформлении. Хотя кто мог подумать об этом десять лет назад, когда только получали первые лицензии?
Последние два года вижу чёткий тренд - стандартные решения уступают место специализированным. Не просто 'карбид бора для резки', а конкретно 'для армированного бетона толщиной свыше 400 мм'. Клиенты стали разбираться в деталях, требуют технические отчёты по каждому параметру.
В ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив сейчас экспериментируем с добавками церия - пытаемся повысить ударную вязкость без потери твёрдости. Пока результаты нестабильные, но на трёх из десяти образцов получили прирост на 12-15%. Если удастся стабилизировать процесс - будет прорыв для отрезных кругов большого диаметра.
Кстати, о диаметрах - на следующей неделе еду в Красноярск, смотреть как наши диски 1200 мм работают на резке легированной стали. Последний отчёт показал аномально высокий износ кромки - возможно, дело в новом способе охлаждения, который там применяют. Вот именно такие полевые наблюдения и дают больше чем любые лабораторные тесты.
Вернусь - напишу что удалось выяснить. Если проблема в термоударе, придётся менять пропорции связующего. Как всегда, в абразив строй мелочей не бывает.
