Когда видишь маркировку 100/180, кажется — обычный средний фракционный состав. Но именно в этом диапазоне кроется больше всего подводных камней, особенно при работе с карбидом бора. Многие ошибочно считают, что главное — выдержать границы зернистости, а на практике даже у одного производителя партии ведут себя по-разному.
Если брать наш карбид бора, то здесь 100/180 — это не просто 'от сита 100 до сита 180'. В производстве мы сталкиваемся с тем, что форма частиц влияет на результат сильнее, чем заявленный размер. Например, игольчатые зерна даже в пределах фракции создают повышенный износ инструмента.
Раньше думал — главное соблюсти ГОСТ или ТУ. Но после запуска линии глубокой переработки на 2000 тонн в ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив понял: ключевое — это стабильность формы зерна. На том же оборудовании разные партии шихты дают разную геометрию, особенно в средних фракциях.
Клиенты часто спрашивают — почему у вас абразив 100 180 дороже? Объясняю на примере полировки твердых сплавов: если в партии есть всего 3-5% перехода в соседние фракции — это уже брак для точных работ. Приходится делать двойной контроль рассева, хотя конкуренты экономят на этом.
Когда в 2015 запускали первую линию на 3000 тонн, думали — главное мощность. Оказалось, для 100 180 критична чистота дробления. Если в линии есть участки с повышенным износом — появляется металлическое загрязнение, которое убивает всю партию.
Сейчас на cn-boroncarbide.ru мы указываем не только гранулометрию, но и форму зерна. Для марки 'Хуангэн' специально разработали протокол испытаний на абразивную способность именно для фракции 100/180 — потому что это самый востребованный диапазон для заточного инструмента.
Помню, в 2016 был случай — отгрузили партию по ТУ, все показатели в норме. А клиент вернул: говорит, инструмент тупится быстрее. Стали разбираться — оказалось, проблема в малом количестве пережженных частиц, которые не выявляются стандартным рассевом. Пришлось вводить дополнительный контроль по микротвердости выборочных зерен.
В обработке керамики абразив 100 180 работает на грани возможного. Тут даже 10-15 микрон отклонения критичны — поверхность получается либо недопроработанной, с рисками, либо пережженной.
Для алмазного инструмента ситуация обратная — здесь карбид бора средней фракции идет как наполнитель. Казалось бы, можно сэкономить на контроле. Но нет — неравномерность зерна приводит к локальным напряжениям в матрице, инструмент трескается при спекании.
Сейчас для ответственных заказов мы делаем не просто рассев, а дополнительную воздушную сепарацию. Даже в пределах 100/180 убираем легкие фракции — они хотя и проходят через сито, но имеют другую абразивную способность. Клиенты из оборонки это особенно ценят.
После ввода второй линии в 2000 тонн поняли: старые дробилки не дают нужной формы зерна для 100 180. Пришлось закупать немецкие установки с гидравлическим регулированием усилия дробления. Дорого, но иначе в средней фракции получалось до 30% игольчатых частиц.
На сайте ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив мы не пишем о том, что для разных марок сырья настраиваем оборудование по-разному. Для марки 'Хуангэн' используем щадящий режим — чтобы сохранить кристаллическую структуру, даже если выход готового продукта снижается.
Самое сложное — поймать момент замены сит. Когда сетка начинает 'плыть', фракция 100/180 первой показывает отклонения. Раньше меняли по регламенту — раз в месяц. Теперь — по фактическому износу, контролируя эталонные образцы каждый раз при отгрузке.
Когда объемы выросли до потенциальных 100 млн юаней в год, возник соблазн упростить контроль для абразив 100 180. Мол, средняя фракция — не алмазный порошок, можно немного сэкономить. Опыт показал — это ложная экономия.
Потерявшие из-за одной партии клиенты не возвращаются, даже если следующие 10 партий будут идеальными. Особенно в Европе — там к карбиду бора средней зернистости требования жестче, чем у нас к мелким фракциям.
Сейчас даже для внутреннего рынка держим стандарт как для экспорта. Хотя конкуренты часто этого не понимают — говорят, зачем такие сложности для 'середняка'. А ответ прост: потому что именно в 100/180 проходит 60% всех наших заказов на обработку твердых сплавов.
Сейчас работаем над тем, чтобы в рамках 100 180 давать еще более узкие фракционные диапазоны — типа 100/120, 120/140 и т.д. Спрос есть, но технологически это сложнее, чем кажется — резко растут потери при рассеве.
На производственной линии глубокой переработки пробовали делать узкие фракции — пока экономически невыгодно. Выход готового продукта падает на 25-30%, а клиенты не готовы платить пропорционально больше.
Возможно, следующий шаг — разработка специальных марок карбида бора именно для диапазона 100/180 с модифицированной поверхностью зерен. Есть лабораторные наработки, но до серии еще далеко. Пока что сосредоточились на стабильности существующего продукта — как показывает практика, это ценят больше любых инноваций.
