Когда слышишь про абразив 120, первое, что приходит в голову — это Европа или Штаты. Но практика показывает, что основной спрос сосредоточен в странах СНГ, особенно в Казахстане и Беларуси. Многие ошибочно полагают, что ключевой фактор — цена, хотя на деле важнее стабильность гранулометрии и адаптация под местные станки.
В прошлом квартале мы через ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив отгрузили партию карбида бора 120 меш в Актобе — там ведут разработку твердых сплавов. Заказчик изначально требовал идеальной однородности фракции, но при тестах выяснилось, что их дробильное оборудование 'съедает' до 15% материала из-за агрессивной загрузки. Пришлось корректировать зернистость в сторону более вязких гранул.
С Беларусью история иная: их заводы работают с прецизионными деталями, где даже минимальная разбежка в размере частиц приводит к браку. Мы долго подбирали режим сушки — стандартный цикл не подходил из-за высокой влажности в цехах. В итоге снизили температуру с 220°C до 180°C, увеличив время обработки на 40 минут.
Узбекистан — перспективный, но сложный рынок. Там до сих пор используют советские дробилки, которые создают микротрещины в абразиве. Пришлось разработать для них усиленную упаковку в вакуумные мешки с двойным слоем ПВХ. Да, себестоимость выросла на 12%, но сократились возвраты.
Наша линия в Яане изначально была рассчитана на стандартные типоразмеры, но под запросы казахстанских клиентов пришлось модернизировать ситовые установки. Например, для абразива 120 добавили вибросепарацию с амплитудой 3-5 мм — без этого до 8% продукции уходило в отсев.
Кстати, про марку 'Хуангэн' — ее часто заказывают именно для СНГ. Там ценят не столько чистоту карбида бора (хотя она стабильно 94-96%), сколько стабильность партий. В 2019 году мы поставили в Караганду три контейнера, и замеры показали отклонение по твердости всего в 0,3% между первым и последним поддоном. Это решающий фактор для их ГПЗ.
Сейчас тестируем новую схему логистики — переходим с морских контейнеров на сборные ж/д отправки через Новосибирск. Выгода не столько в цене (экономия всего 7-8%), сколько в сокращении времени таможенного оформления с 11 до 4 дней.
В 2021 попробовали предложить абразив 120 для полировки керамики в Ташкенте — не учли, что там используют водяное охлаждение. Часть партии слежалась при транспортировке через пустынные районы. Пришлось разрабатывать антислеживающие добавки на основе стеарата магния — сейчас это стандарт для поставок в Среднюю Азию.
Другая ошибка — излишняя уверенность в европейских стандартах упаковки. Для Минска отгрузили партию в биг-бегах по 1 тонне, а их погрузчики не рассчитаны на такие веса. Теперь всегда уточняем грузоподъемность техники — звучит банально, но сэкономило нам два спорных контракта в прошлом году.
Самое сложное — работать с рекламациями из России. Их лаборатории требуют протоколы испытаний по ГОСТ 3647-80, хотя мы сертифицированы по ISO. Приходится параллельно проводить тесты в двух системах — дополнительные 2-3 дня, но без этого не выиграть тендеры.
Для казахстанских месторождений пришлось увеличить долю крупных фракций в абразиве 120 — их буровые установки работают с песчаниками повышенной абразивности. Добавили 5% фракции 100 меш, хотя это немного снижает скорость полировки. Зато стойкость инструмента выросла на 18%.
В Беларуси требовали снизить электростатику — их цеха чувствительны к пылеобразованию. Решили установкой ионных генераторов на этапе фасовки. Недешево (+15% к себестоимости), но позволило захватить нишу очистки оптических стекол.
Сейчас экспериментируем с добавкой карбида вольфрама для поставок в Узбекистан — их станки старого образца 'грызут' обычный карбид бора. Пока результаты нестабильные: прочность растет, но падает однородность. Вероятно, придется менять температурный режим в печах на втором этапе производства.
Основной рост спроса сейчас идет не от металлообработки, а от производителей бронекерамики — особенно в Алма-Ате. Там готовы платить на 20-25% дороже за повышенную ударную вязкость. Мы модифицировали состав, добавив нитрид алюминия, но столкнулись с проблемой спекания — пока не можем стабильно выдавать партии более 500 кг.
Логистика остается узким местом. Ж/д тарифы в Казахстан выросли на 14% с начала года, а альтернативные маршруты через Монголию удлиняют сроки на 9-12 дней. Сейчас ведем переговоры с ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив о создании склада промежуточного хранения в Нур-Султане — это снизит риски срыва поставок зимой.
Самое интересное — начинается запрос на 'умные' абразивы с маркировкой частиц. В ноябре будем тестировать систему лазерного нанесения ID-кодов для отслеживания износа. Если получится, откроем совершенно новый сегмент в СНГ — пока там такого нет ни у кого.
