Когда слышишь про Абразив 14 10, многие сразу представляют себе некий универсальный чудо-материал. На деле же — это специфическая маркировка, которая у нас в цеху ассоциируется с определенным диапазоном зернистости и твердости. Часто путают с более грубыми аналогами, но тут своя специфика: если взять для шлифовки жаропрочных сплавов — уже на втором изделии поймешь, что не угадал с параметрами.
Цифры 14 и 10 — это не просто артикул. В нашем производстве карбида бора такая маркировка указывает на строго калиброванную фракцию 140-100 мкм с допустимым отклонением не более 8%. Помню, как в 2016 пробовали упростить технологию, используя более дешевый аналог с диапазоном 120-80 — при обработке керамических сопел появились риски глубиной до 3 мкм. Пришлось возвращаться к классическому варианту.
На ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив до сих пор хранится журнал испытаний 2017 года, где сравнивали семь партий Абразив 14 10 от разных поставщиков. Критерий был простой — стабильность геометрии зерна после 40 часов непрерывной работы. Из семи только три образца прошли контроль, причем разброс по эффективности шлифовки достигал 22%.
Сейчас на сайте https://www.cn-boroncarbide.ru можно увидеть технические спецификации, но там даны усредненные значения. На практике же важны нюансы: например, при обработке карбида вольфрама этот абразив дает лучшую производительность при скорости подачи 0,8-1,2 м/мин, хотя в документации указан диапазон 0,5-2 м/мин.
В цеху глубокой переработки уезда Шимянь для Абразив 14 10 выделена отдельная линия калибровки. Технологи заметили — если не выдерживать температуру сушки в пределах 95±5°C, происходит агломерация частиц. В прошлом месяце из-за сбоя вентиляции подняли до 110°C — потеряли партию в 400 кг, зерна слиплись в конгломераты до 500 мкм.
Интересно наблюдать за эволюцией оборудования. В 2015 на первой линии использовали немецкие дробилки, но для нашей руды лучше подошли японские установки с вертикальной загрузкой. Сейчас модернизировали систему аспирации — пылеулавливание улучшилось на 18%, что критично для сохранения фракции 14/10.
Марка 'Хуангэн' хоть и считается эталонной, но требует индивидуального подхода к каждому заказу. Например, для авиационных подшипников мы дополнительно проводим электромагнитную сепарацию, хотя это и не прописано в стандартах.
В 2018 пробовали заменить Абразив 14 10 на композитный материал с добавлением нитрида бора. Экономия казалась очевидной — на 12% дешевле. Но при обработке жаропрочных сталей столкнулись с аномальным износом — ресурс упал с обычных 120 часов до 70. Пришлось срочно возвращаться к проверенному варианту, хотя конкуренты до сих пор продвигают те композиты.
Еще один курьезный случай — пытались использовать этот абразив для полировки кремниевых пластин. Теоретически подходил по всем параметрам, но на практике выяснилось: даже микропористость в 0,3% дает дефекты на наноуровне. Пришлось разрабатывать специальную модификацию с пористостью не более 0,1%.
Сейчас на проектной мощности в 2000 тонн научились прогнозировать ресурс инструмента с погрешностью не более 7%. Для этого пришлось создать собственную базу данных по 127 параметрам обработки — от влажности в цеху до степени износа опорных подшипников.
При работе с Абразив 14 10 важно контролировать не только основные параметры, но и кажущиеся второстепенными. Например, форма зерна — если сферичность ниже 0,7, резко возрастает вероятность выкрашивания режущих кромок. В прошлом квартале из-за партии с показателем 0,65 пришлось останавливать линию на внеплановую чистку оборудования.
Система охлаждения — отдельная история. При шлифовке титановых сплавов перепад температуры всего в 10°C меняет эффективность абразива на 15-18%. Пришлось устанавливать прецизионные чиллеры с точностью поддержания температуры ±0,5°C, хотя изначально считали это излишеством.
На новой линии в Яане используют вакуумную упаковку — кислород окисляет кромки зерен уже через 72 часа после расфасовки. Это заметили только при работе с вольфрамовыми сплавами, для стали эффект был менее выражен.
При нынешних объемах производства в 100 миллионов юаней себестоимость Абразив 14 10 удалось снизить на 23% относительно показателей 2019 года. Основной вклад дала оптимизация энергопотребления — перешли на ночной режим работы дробильных установок, когда тарифы ниже.
Инвестиции в 50 миллионов окупились быстрее плана — за 4 года вместо расчетных 6. Сыграло роль то, что смогли выйти на рынок спецсталей для нефтегазовой отрасли, где требования к абразивам строже, но и маржа выше.
Сейчас рассматриваем запуск линии для сверхтонких модификаций этого абразива — есть запросы от производителей медицинских имплантов. Технологически сложно, но если получится удержать фракцию в диапазоне 14/10 с отклонением не более 3% — откроем новый сегмент рынка.
