Когда слышишь про абразивы 180 и 240, многие сразу думают — ну, среднезернистые шкурки, что тут сложного. А вот на практике разница между этими номерами порой важнее, чем кажется. Помню, как на одном из объектов заказчик упорно требовал 180 для финишной обработки деталей из карбида бора — мол, 'так быстрее'. Пришлось на месте демонстрировать, как 240 даёт равномерную матовость без риска протереть уголки. Это типичный случай, когда цифры на бумаге мешают увидеть реальный процесс.
180-й абразив — это как раз та грань, где уже нет грубых рисок, но ещё сохраняется агрессивность. Мы его часто используем для первичной доводки пресс-форм после обдирки. Но вот нюанс: если взять дешёвый 180 с неравномерной насыпкой, вместо ровного съёма получаются 'волны'. Как-то пришлось переделывать партию штампов для ООО Шимань Босэн — их техотдел тогда как раз тестировал новые абразивы для обработки карбида бора.
240 — уже более деликатный вариант. Им хорошо убирать мелкие риски перед полировкой. Но здесь важно контролировать давление: если переборщить, зерно быстро засаливается. Особенно с твёрдыми сплавами. Кстати, на том же проекте в Шимань Босэн мы в итоге остановились на комбинации: 180 для грубого выравнивания, затем сразу 240. Пропуск 200-го — сознательное решение, чтобы избежать 'зализывания' поверхности.
Ещё один момент — связка. Для сухой шлифовки мы предпочитаем электрокорунд на тканевой основе, а для мокрой — карбид кремния. Но это уже зависит от оборудования. На их линии глубокой переработки как раз стоит система подачи СОЖ, так что брали влагостойкие варианты.
С карбидом бора история особая. Материал твёрдый, но хрупкий — если взять слишком агрессивный абразив 180, можно получить микросколы по кромкам. Как-то раз на экспериментальной партии для Яаньского завода мы попробовали ускорить процесс, используя 180 на высоких оборотах. Результат — брак 12% деталей. Пришлось списывать.
Сейчас для чистовых операций чаще идёт абразив 240 с мягкой подложкой. Особенно для продукции под маркой 'Хуангэн' — там требования к геометрии строгие. Кстати, их технолог как-то поделился наблюдением: при переходе с 180 на 240 расход суспензии карбида бора снижается на 8-10%. Мелочь, но за год набегает приличная экономия.
Интересно, что на их новой линии мощностью 2000 тонн изначально стояли рекомендации использовать 220-й абразив. Но практика показала, что 240 даёт более стабильный результат при шлифовке фасок. Видимо, из-за однородности зерна.
Срок жизни шкурки напрямую зависит от подачи. На ленточных станках 180-й выдерживает около 3 часов непрерывной работы с карбидом бора, тогда как 240-й — чуть дольше, часов 4. Но это при условии охлаждения. Без СОЖ оба варианта 'умирают' за 40-50 минут.
Однажды налаживали процесс на производстве в промпарке Чжума — там как раз запускали тот самый первый этап на 3000 тонн. Так вот, их инженеры изначально заложили в спецификацию 180-й абразив для всех операций. После пробных запусков пришлось пересматривать — для финишных переходов добавили 240-й, что снизило процент брака с 7% до 2.3%.
Сейчас у них в цеху висит схема: обдирка — 120-й, выравнивание — 180-й, подготовка к полировке — 240-й. Просто, но эффективно. Кстати, они ещё ведут журнал расхода — полезная привычка, позволяющая отслеживать аномалии.
Раньше мы работали в основном с немецкими абразивами, но последние годы перешли на китайские аналоги — при должном контроле качества разницы нет, а цена ниже. Тот же карбид бора 'Хуангэн' от Шимань Босэн изначально тестировали с разными шкурками, и оказалось, что с отечественным 240-м результаты даже стабильнее.
Правда, есть нюанс с партиями. Как-то взяли партию 180-го у нового поставщика — визуально нормально, но на деле связка оказалась хрупкой. Зерно осыпалось после 20 минут работы. Пришлось срочно возвращаться к проверенному варианту. Теперь всегда тестируем небольшие объёмы перед закупкой.
Кстати, на сайте cn-boroncarbide.ru есть технические рекомендации по обработке их продукции — там довольно точно описаны параметры для разных зернистостей. Мы иногда сверяемся, когда появляются новые материалы.
Многие недооценивают, как выбор абразива влияет на себестоимость. Возьмём тот же проект в Шимань Босэн: при переходе на двухступенчатую схему (180+240) вместо трёхступенчатой (150+180+240) экономия на операциях составила около 15%. При годовом объёме в 100 миллионов юаней — цифры ощутимые.
Но тут важно не переборщить. Как-то пробовали сразу с 240 начинать — вроде экономия времени, но на доводку геометрии уходило втрое дольше. В итоге вернулись к классике.
Сейчас считаем оптимальным такой расклад: 70% 180-го и 30% 240-го от общего объёма абразивов. Для их производства в Сычуани это даёт стабильный результат без перерасхода.
Хранение — отдельная тема. 240-й особенно чувствителен к влажности. На том же заводе в Яане сначала были проблемы с залипанием — оказалось, склад не отапливался. После организации сухого хранения брак снизился.
Ещё момент — цвет подложки. Для 180-го берём обычно тёмно-серый, для 240-го — часто оранжевый. Не из эстетики, а чтобы операторы не путали при смене инструмента. Мелочь, а ускоряет процесс.
В общем, если резюмировать — с абразивами 180 и 240 важно чувствовать материал и процесс. Не бывает универсальных решений, только проверенные практикой комбинации. Как говаривал технолог из Шимань Босэн: 'Хороший результат — это когда после 240-го полировка занимает минуты, а не часы'. С этим не поспоришь.
