Когда слышишь 'Абразив 22', половина технологов сразу думает о стандартной зернистости — и это первая ошибка. На самом деле это не просто маркировка, а комплексный показатель, который мы в ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив годами отрабатывали на линии глубокой переработки. Помню, как в 2015 году при запуске первой очереди в Яане мы получили партию с маркировкой 22, где разброс фракций достигал 15 микрон — для абразивов это катастрофа.
В спецификациях часто пишут 'средний размер зерна', но на практике важнее распределение частиц. На нашем производстве в промышленном парке Чжума мы столкнулись с тем, что китайские поставщики давали Абразив 22 с разной геометрией зерна — где-то остроугольные, где-то скруглённые. Для резки керамики это критично: первый месяц после запуска в 2015 году мы теряли 8% заготовок из-за микротрещин.
Сейчас на сайте cn-boroncarbide.ru мы честно указываем, что наш Абразив 22 имеет не просто 22 микрона по ГОСТ, а контролируемую форму частиц. Это стало возможным после ввода второй очереди — тех самых 2000 тонн мощностей глубокой переработки. Кстати, многие не знают, но при переточке инструмента параметр 22 должен 'работать' в паре с связкой — мы потратили три месяца, чтобы подобрать оптимальное соотношение для марки 'Хуангэн'.
До сих пор встречаю технологов, которые считают, что главное — твёрдость карбида бора. Да, она важна, но если взять два образца с одинаковой твёрдостью, но разной фракцией 22 — разница в скорости обработки будет до 40%. Мы это выяснили, когда перерабатывали партию для одного немецкого завода: их техзадание требовало '22 micron', но наш вариант с контролем формы зерна дал на 27% больше деталей между перезаточками.
Наша линия в Сычуани изначально проектировалась под жёсткие допуски. Но когда в 2016 году мы попробовали делать Абразив 22 по упрощённой технологии (хотели снизить себестоимость), столкнулись с проблемой сцепления со связкой. Пришлось вернуться к многоступенчатой классификации — та самая 'глубокая переработка', о которой мы пишем в описании компании. Кстати, уставной капитал в 15 миллионов юаней как раз позволил не экономить на этом этапе.
Сейчас мы используем гидравлическую сепарацию, но до 2018 года работали на воздушных сепараторах. Разница в качестве Абразива 22 заметна сразу: при воздушном разделении в угловых зонах остаётся до 12% мелкой фракции, которая потом 'забивает' поры инструмента. Как-то раз отгрузили такую партию — клиент вернул 2 тонны, хотя по паспорту всё соответствовало.
Важный момент: многие забывают, что после классификации Абразив 22 нужно стабилизировать. Мы держим его в контролируемой атмосфере минимум 72 часа — это предотвращает окисление поверхности частиц. Если пропустить этот этап, при формовке инструмента прочность падает на 15-20%. Проверяли на экспериментальных партиях — разница существенная.
Для шлифовки уплотнительных колец из карбида вольфрама мы рекомендуем Абразив 22 только в комбинации с керамической связкой. В 2019 году пробовали использовать с бакелитовой — ресурс кругов упал в 1.8 раза. Сейчас в техкартах для таких деталей мы жёстко прописываем тип связки, хотя некоторые клиенты до сих пор пытаются 'сэкономить'.
Интересный случай был с обработкой керамических подшипников: заказчик требовал чистоту поверхности Ra 0.2, но стандартный Абразив 22 давал только Ra 0.4. Пришлось разрабатывать модификацию с добавлением 3% мелкой фракции — получили нужный параметр, но пришлось пересматривать режимы охлаждения. Кстати, этот опыт потом лёг в основу нашей спецсерии для высокоточных применений.
Для отрезных операций важна не только фракция, но и прочность зерна. Мы как-то сравнивали наш Абразив 22 с корейским аналогом — при одинаковом химическом составе их зерно выкрашивалось на 30% быстрее. Оказалось, дело в температуре синтеза карбида бора: мы ведём процесс при 2150°C, а они при 2050°C — разница в 100 градусов даёт другую структуру кристаллической решётки.
Самое частое — неправильное хранение. Абразив 22 гигроскопичен, но многие держат его в обычных цехах. У нас на складе в Яане поддерживается влажность 45% — это оптимально. Как-то провели эксперимент: оставили пробную партию в некондиционируемом помещении на неделю — после этого текучесть связки ухудшилась на 22%.
Вторая ошибка — игнорирование паспорта партии. Каждая поставка от ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив имеет индивидуальные характеристики, даже в пределах марки 'Хуангэн'. Мы всегда указываем коэффициент формы зерна (от 1.8 до 2.3) — если технолог не учитывает этот параметр при настройке оборудования, разброс по качеству обработки может достигать 35%.
И ещё — многие пытаются использовать Абразив 22 для операций, где нужна более грубая обработка. Видел случаи, когда его ставили на предварительное шлифование — экономия мнимая, потому что скорость съёма металла ниже, а стоимость абразива выше. Для черновых операций лучше подходит фракция 40-60, мы это всегда оговариваем при консультациях.
При полной загрузке наших мощностей (а это те самые 100 миллионов юаней в год) себестоимость Абразива 22 получается на 18% ниже, чем у большинства конкурентов. Но это не значит, что мы продаём дёшево — просто не экономим на ключевых этапах. Кстати, инвестиции в 50 миллионов юаней в основной капитал как раз позволили оптимизировать цепочку от синтеза карбида бора до фасовки.
Сегодня многие пытаются делать аналоги, но повторяют только химический состав, упуская технологию обработки. Наш патент на многоступентый отжиг — это то, что даёт стабильность параметров от партии к партии. Помню, в 2017 году один китайский производитель скопировал наше оборудование, но не смог воспроизвести температурные профили — их Абразив 22 давал разброс по твёрдости до 5 единиц по Виккерсу.
Сейчас мы рассматриваем возможность модификации Абразива 22 для аддитивных технологий — там требования к форме зерна ещё жёстче. Но это уже тема для отдельного разговора, особенно с учётом наших планов по расширению линии глубокой переработки.
