Когда слышишь про Абразив 7 5, первое, что приходит в голову — это очередной шаблонный параметр. Но на деле за этими цифрами скрывается специфика обработки, которую не каждый технолог готов раскрыть. Многие ошибочно полагают, что здесь речь идет исключительно о размере фракции, хотя на практике это комплексный показатель, включающий и твердость, и структуру зерна.
В нашей линии по глубокой переработке карбида бора на ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив мы изначально столкнулись с парадоксом: клиенты требовали 'стандартную фракцию 7/5', но при тестах выяснялось, что под этим обозначением скрываются разные параметры насыпной плотности. Например, для шлифовки керамики критична не только зернистость, но и форма частиц — острые грани против скругленных.
Запуск первой очереди мощностью 3000 тонн в 2015 году показал: даже при идеальном химическом составе карбида бора, разница в 2 микрона между 7 и 5 мкм может приводить к браку при полировке уплотненных материалов. Пришлось вводить дополнительную калибровку после дробилки.
Кстати, о сычуаньском производстве — локация в промышленном парке Чжума дала неожиданное преимущество: местное сырье имеет естественную легированность, что снижает процент выкрашивания зерен. Но это заметно только при работе с маркой 'Хуангэн', где содержание бора стабильно выше 78%.
На втором этапе, когда запустили линию на 2000 тонн глубокой переработки, выявили интересный нюанс: вибросита для фракции 7/5 должны иметь нестандартную амплитуду. Стандартные установки давали перерасход материала до 12% из-за залипания мелких фракций.
Пришлось совместно с китайскими инженерами разрабатывать каскадную систему отсева — теперь на сайте cn-boroncarbide.ru мы даже не указываем эту доработку, чтобы не раскрывать ноу-хау. Хотя для специалистов это критично: без такого решения выход годной продукции падал до 82%.
Особенно сложно было с обработкой кромок — при шлифовке твердых сплавов Абразив 7 5 с неправильной калибровкой оставлял микросколы. Пришлось добавлять этап воздушной сепарации после магнитной очистки.
В 2018 году один из заводов в Татарстане жаловался на быстрый износ абразивных головок. При анализе оказалось, что они использовали наш карбид бора фракции 7/5, но с нарушением регламента охлаждения — эмульсия подавалась с перерывами. После корректировки технологии стойкость увеличилась в 1.7 раз.
Другой пример — при обработке кремниевых пластин клиент требовал минимальное давление. Пришлось разработать модификацию с пониженной абразивной агрессивностью, где мы искусственно увеличили процент частиц 5 мкм за счет 7 мкм. Результат — снижение дефектности с 3% до 0.8%.
Кстати, о качестве 'Хуангэн' — его стабильность позволила нам гарантировать повторяемость результатов. Но это достигнуто только после 2016 года, когда отладили систему контроля на каждом этапе. До этого были партии с отклонением до 15% по форме зерна.
При полной загрузке мощностей в 100 млн юаней в год, себестоимость Абразив 7 5 оказывается на 20% ниже аналогов. Но это если не считать скрытые затраты на перекалибровку — мы обычно об этом не пишем в спецификациях.
Инвестиции в 50 млн юаней в основной капитал окупились быстрее за счет экспорта в СНГ — там ценят именно стабильность фракции. Хотя в Европе требуют сертификаты по каждому параметру, что увеличивает сроки поставок.
Сейчас рассматриваем запуск специализированной линии только для фракции 7/5 — спрос растет из-за развития обработки керамических подшипников. Но пока сдерживаемся, так как требуется модернизация системы аспирации.
Сейчас тестируем гибридные составы с добавлением карбида кремния для определенных применений. Предварительные результаты показывают увеличение скорости обработки на 15%, но пока нестабильны по ресурсу.
К 2025 году планируем полностью автоматизировать контроль зернистости — сейчас оператор все еще вносит субъективную погрешность при визуальной оценке. Хотя для Абразив 7 5 это менее критично, чем для более мелких фракций.
Основной вызов — сокращение энергозатрат при сохранении качества. Нагревательные печи потребляют до 40% энергии всего производства, а для нашей фракции температурный режим особенно важен. Возможно, перейдем на индукционный нагрев в следующем году.
