Когда слышишь 'А1 абразив', первое, что приходит в голову — универсальный материал для шлифовки. Но на практике всё сложнее. Многие ошибочно считают, что А1 — это гарантированно высокое качество, хотя на деле маркировка часто зависит от фракции и связки. В нашей лаборатории мы как-то тестировали три партии А1 от разных поставщиков, и разница в износостойкости достигала 40%. Особенно критично это для обработки карбида бора — здесь мелочей не бывает.
На нашем производстве в Яане мы изначально ориентировались на европейские стандарты для А1, но быстро столкнулись с местными особенностями сырья. Например, тот же карбид бора из сычуаньских месторождений требует корректировки температуры синтеза — если перегреть хотя бы на 50°C, абразивный зерна теряют монолитность. Пришлось переделывать почти всю технологическую карту первого этапа.
Запуск линии на 3000 тонн в 2015 году показал: даже при идеальном оборудовании качество А1 на 70% зависит от подготовки шихты. Мы тогда неделями подбирали соотношение бора и углерода — малейший перекос приводил к образованию свободного углерода в готовом продукте. Это потом вылезало при шлифовке клинков — вместо ровной поверхности получалась 'апельсиновая корка'.
Сейчас на глубокой переработке мы специально дробим фракции А1 под разные задачи. Для полировки идёт материал с краевым скруглением зёрен, для грубой обработки — с острыми гранями. Но до сих пор помню, как в 2016 году потеряли партию из-за неправильной калибровки сит — отгрузили клиенту А1 с разносом фракций 20 микрон вместо заявленных 5. Пришлось компенсировать убытки и месяцами восстанавливать репутацию.
Часто встречаю утверждение, что А1 — это всегда эталон твёрдости. На самом деле твёрдость по Виккерсу у разных модификаций колеблется от 34 до 38 ГПа. Особенно это заметно при работе с маркой 'Хуангэн' — наш флагманский продукт, где мы добились стабильных 37.5 ГПа за счёт легирования.
Ещё один миф — что импортные абразивы А1 всегда лучше. В 2019 году мы проводили сравнительные испытания с немецким аналогом — наш материал показал на 15% больше циклов шлифовки при обработке керамики. Секрет оказался в постобработке — мы используем трёхстадийную отмывку, которую многие производители игнорируют из-за дороговизны.
Кстати, о стоимости. Многие клиенты готовы переплачивать за 'фирменные' упаковки, не понимая, что ключевое — это однородность зерна. Мы как-то специально пересыпали наш А1 в простые мешки — разницы в качестве не было, зато экономия на таре позволила снизить цену на 7%. Но рынок всё равно требует 'презентабельный' вид — приходится идти на компромиссы.
Самым показательным для меня стал заказ из Златоуста в 2021 году — требовалось отшлифовать партию спецкерамики с допуском 0.01 мм. Использовали А1 фракции 240 — сначала шли стандартным охлаждением, но появлялся микрорельеф. Перешли на спиртовую суспензию — и сразу получили нужную чистоту. Оказалось, вода давала электрохимическую реакцию с присадками в материале.
На А1 абразив часто жалуются при обработке карбида вольфрама — мол, быстро засаливается. Мы нашли решение: добавляем 3% оксида церия в связку — ресурс увеличивается в полтора раза. Правда, пришлось модернизировать линию смешения — церий склонен к слёживанию.
Интересный случай был с одним машиностроительным заводом — их технологи жаловались на быстрый износ головок при шлифовке шестерён. При анализе оказалось, что они использовали А1 с органической связкой для сталей легированных хромом — перешли на нашу керамическую связку, и ресурс инструмента вырос на 200 часов.
Самый болезненный урок мы получили в 2017 году, когда пропустили партию с повышенным содержанием сульфидов. Клиент работал с титановыми сплавами — появились чёрные полосы после полировки. С тех пор ввели обязательный рентгенофлуоресцентный анализ каждой партии А1 абразив.
Многие недооценивают важность условий хранения. Как-то летом отгрузили материал в некондиционируемом контейнере — при 40°C связка частично полимеризовалась. Клиент вернул 800 кг с жалобой на комкование. Теперь храним только при влажности ниже 45% и температуре до 25°C.
Сейчас мы внедряем систему отслеживания каждой партии — от сырья до упаковки. Особенно важно для А1 абразив марки 'Хуангэн' — здесь малейшее отклонение влияет на репутацию. Кстати, после введения этой системы количество рекламаций снизилось на 80%.
Сейчас экспериментируем с нанопористой структурой зёрен — предварительные тесты показывают прирост эффективности на 25% при полировке композитов. Но пока не можем решить проблему с себестоимостью — производство такого А1 дороже обычного в 3 раза.
Планируем к 2025 году выйти на полную мощность в 100 миллионов юаней — для этого модернизируем линию глубокой переработки. Основной упор сделаем на фракции А1 для аэрокосмической отрасли — там требования к чистоте поверхности особенно жёсткие.
Коллеги из ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив недавно запатентовали новую систему классификации — теперь мы можем гарантировать однородность фракции с отклонением всего 0.8 микрон вместо стандартных 2.5. Это особенно важно для прецизионных применений, где каждый микрон на счету.
