Если кто-то думает, что карбид-бора — это просто очередной абразив, пусть попробует переточить японский шеф-нож на дешёвом китайском бруске. Результат будет как минимум печальным.
Когда лет семь назад я впервые столкнулся с карбидом бора от ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив, это была скорее вынужденная мера. Клиент принёс набор ножей с повреждёнными режущими кромками после конвейерной обработки. Обычные электрокорундовые бруски не справлялись — либо медленно, либо оставляли глубокие царапины.
Тут важно понимать разницу между твёрдостью и абразивной способностью. Карбид бора по твёрдости уступает разве что алмазу, но при этом не так агрессивен. В производстве брусков для заточки ножей это критично: нужно снимать металл, но не разрушать структуру.
Кстати, их марка 'Хуангэн' — не просто название. В 2018 году мы тестировали три партии под разными углами заточки. Разница в износостойкости между первой и последней была менее 5%. Для абразивов это феноменальная стабильность.
Посетив их производство в Яане, я обратил внимание на два момента. Во-первых, глубокая переработка сырья — они не просто дробят карбид бора, а калибруют частицы по фракциям. Во-вторых, связующие материалы. Многие производители экономят на этом этапе, но у Шимань Босэн технология отработана до мелочей.
Их линия на 2000 тонн — это не просто масштаб. При таком объёме проще контролировать однородность смеси. Помню, в 2019 году мы получили партию с неравномерной плотностью — так они заменили весь объём без лишних вопросов.
Особенность их карбида бора — минимальное содержание свободного бора. На практике это значит, что брусок не 'засаливается' при работе с легированными сталями. Проверял на ZDP-189 — после 30 заточек поверхность оставалась чистой.
В ежедневной работе мы используем бруски трёх зернистостей: 400 для грубой правки, 800 для основной заточки и 1200 для финишной обработки. На карбиде бора от Шимань Босэн удаётся добиться равномерной поверхности без 'ступеней' перехода.
Ошибка многих начинающих — пытаться точить на сухую. Да, карбид бора термостоек, но без СОЖ частицы абразива быстрее выкрашиваются. Мы используем водно-масляную эмульсию, но некоторые коллеги работают с обычной водой — и тоже нормально.
Интересный случай был с реставрацией антикварного охотничьего ножа. Сталь XIX века оказалась чрезвычайно вязкой. Алмазный брусок 'рвал' кромку, а электрокорунд скользил. Карбид бора средней зернистости справился идеально — металл снимался равномерно, без сколов.
Когда рассматриваешь бруски для заточки ножей как инвестицию, карбид бора проигрывает в начальной стоимости. Но если считать стоимость одной заточки — выигрыш очевиден. Наш основной брусок 100×40 мм служит уже третий год при ежедневном использовании.
У Шимань Босэн есть интересное предложение — бруски с разной зернистостью на разных сторонах. Для мобильных наборов это удобно, хотя я предпочитаю раздельные — меньше риск перепутать стороны при работе 'на автомате'.
Кстати, их сайт cn-boroncarbide.ru содержит не только каталог, но и техническую документацию. Для профессионалов это важно — можно точно подобрать зернистость под конкретный тип стали.
Самое распространённое заблуждение — чем тверже абразив, тем быстрее заточка. С карбидом бора это не работает. Оптимальный угол — 15-20 градусов, давление умеренное. Если давить сильнее, просто ускорится износ бруска.
Ещё момент — чистка. Многие пренебрегают регулярной очисткой поверхности. А потом жалуются на ухудшение качества заточки. Мы используем ластик для чистки — просто и эффективно.
Запомнился случай, когда клиент пытался точить керамические ножи на нашем бруске. Керамика твёрже, поэтому результат был нулевой. Пришлось объяснять, что для каждого материала — свой абразив.
Судя по тому, что ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив продолжает инвестировать в производство (помните про 50 миллионов юаней в основные фонды?), рынок будет расти. Уже сейчас появляются гибридные бруски — карбид бора с добавлением других абразивов.
Лично меня интересует возможность создания брусков с переменной плотностью абразива — для профессиональных точильных систем. В переговорах с их технологами обсуждали эту идею — вроде бы работают над чем-то подобным.
Если говорить о трендах, то карбид бора постепенно вытесняет электрокорунд в премиум-сегменте. Не удивлюсь, если через пять лет он станет стандартом для профессиональных заточных мастерских.
Работая с карбидом бора почти десятилетие, могу сказать: это не панацея, но для 80% задач оптимальный выбор. Особенно когда речь идёт о современных порошковых сталях.
Главное — не гнаться за дешёвыми аналогами. Разница в цене окупится долговечностью и стабильностью результата. Как показывает практика, сэкономив на бруске, потом тратишь больше времени на исправление ошибок заточки.
Да, возможно для домашней кухни хватит и обычного бруска. Но если точишь ножи ежедневно — карбид бора от проверенного производителя вроде Шимань Босэн того стоит. Проверено на сотнях клиентских ножей.
