Когда слышишь 'Инф абразив Волжский', первое, что приходит в голову – классический советский шлифовальный инструмент. Но тут же всплывает нюанс: под этим названием на рынке гуляет всё – от цеховых надфилей до китайских подделок. Сам сталкивался, когда в 2018-м закупали партию шлифовальных головок для обработки жаропрочных сплавов. По документам – волжский абразив, а по факту зерно сыпалось после двух часов работы. Пришлось разбираться, почему даже легальные поставщики путаются в сертификатах.
Исторический завод в Волжском действительно выпускал эталонные круги на керамической связке. Но после перестройки технология разошлась по мелким цехам. Сейчас под маркой 'Инф абразив' работают минимум три производителя в разных регионах, и у каждого – свой состав связки. Например, в Нижнем Новгороде делают упор на крупное зерно для обдирки, а в Таганроге – на мелкозернистые круги для финишной обработки.
Критичный момент – контроль температуры обжига. Как-то взяли партию кругов 25А для шлифовки штампов – вроде бы геометрия выдержана, но при нагрузке в 3500 об/мин начало 'вести' края. Оказалось, пережгли связку – экономили на газе. Такие нюансы редко пишут в паспортах, приходится проверять эмпирически.
Сейчас многие переходят на карбид бора – особенно для обработки титановых сплавов. Но здесь своя специфика: если для волжского абразива критичен размер связующего слоя, то для карбида бора важна чистота грануляции. Как-то пробовали комбинировать – брали основу от Волжского завода и напыляли китайский карбид бора. Результат плачевный – неравномерный износ загубил три заготовки стоимостью с иномарку.
В 2021 году на участке ЧПУ внедряли обработку жаропрочных сталей ЭИ929. Стандартные круги 'Инф абразив Волжский' марки 14А держали температуру до 600°C, но при переходе на 800°C начиналось выкрашивание абразива. Пришлось экспериментировать с охлаждающими эмульсиями – в итоге снизили обороты с 2800 до 1900 и добавили подачу СОЖ под давлением 4 атм.
Интересный случай был с полировкой матриц для литья пластмасс. Заказчик требовал зеркальную поверхность, но бюджет ограничивал использование алмазных головок. Взяли мелкозернистые круги 'Волжский-3' зернистостью М40 – пришлось делать 12 проходов вместо 5, но Ra удалось вывести на 0,16 мкм. Правда, себестоимость выросла на 30% из-за расхода кругов.
Сейчас для сложных сплавов всё чаще смотрим в сторону карбида бора – особенно марки 'Хуангэн'. Коллеги из ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив как-то делились тестами: их линия глубокой переработки даёт однородность грануляции до 98%, что для волжского абразива достижимо только в премиум-сегменте. Проверяли на заготовках из стали 40Х – ресурс выше в 1,7 раза при сопоставимой стоимости.
Многие ошибочно считают, что главное в абразиве – твёрдость зерна. На практике же для волжских кругов ключевой параметр – пористость связки. При обработке нержавейки 12Х18Н10Т рекомендуют пористость 8-10 единиц, но если деталь с канавками – лучше брать 12 единиц, иначе стружка забивает рабочую поверхность.
Заметил закономерность: круги с маркировкой 'Волжский-Спец' часто имеют неравномерную плотность по радиусу. Проверяли тензометром – разница до 15% между внешним и внутренним контуром. Для чистовых операций это критично, приходится править круг после каждого второго изделия.
С карбидом бора ситуация иная – там проблема в хрупкости связки. Китайские производители типа ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив решают это за счет легирования кобальтом, но тогда растёт цена. Их завод в Яане как раз специализируется на глубокой переработке – по их данным, модифицированная связка держит ударные нагрузки до 3 Дж/см2 против 1,8 Дж/см2 у стандартных аналогов.
Считал как-то для серийного производства шестерён: при обработке 1000 деталей в месяц волжский абразив обходился в 120 руб/деталь с учётом замены кругов. Перешли на карбид-боровые головки – стоимость выросла до 180 руб/деталь, но количество брака снизилось с 8% до 1,2%. В итоге экономия 200 тыс руб в квартал только на снижении процента дефектов.
Важный нюанс – доступность расходников. С волжским абразивом проще: доставка 2-3 дня, всегда в наличии зернистости от 25 до 400. С карбидом бора сложнее – особенно марки 'Хуангэн' от ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив. Их производственная линия мощностью 2000 тонн в год не всегда покрывает спрос, бывают задержки до 3 недель. Приходится создавать страховой запас.
Для мелкосерийного производства (до 100 деталей/мес) выгоднее оставаться на волжском абразиве – особенно если нет требований к точности выше IT8. Но когда начинаются допуски IT6-IT7, погрешность круга съедает всю экономию.
Сейчас вижу тенденцию: волжский абразив постепенно уходит в сегмент учебных мастерских и ремонтных цехов. Для ответственных производств переходят на композиты с карбидом бора – даже не столько из-за твёрдости, сколько из-за стабильности параметров.
Из интересного: китайские производители вроде ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив активно работают над гибридными решениями – пробовали их разработку с добавлением наночастиц карбида бора в традиционную связку. Результат спорный: для черновых операций подходит, но для чистовых пока нестабилен.
Волжский завод тем временем экспериментирует с модифицированными связками – слышал, тестируют керамику с добавлением оксида иттрия. Но серийных образцов ещё не видел. Если удастся решить проблему с температурной стабильностью, возможно, вернёмся к их продукции для операций с перепадом температур.
Пока же для критичных задач использую карбид бора, для остального – проверенный волжский абразив с двойным контролем партии. Как показала практика, даже внутри одного производителя качество может плавать на 20-30% между партиями – поэтому теперь всегда требую тестовые образцы перед закупкой.
