Когда слышишь вопрос про шлифовку стекла, первое что приходит в голову — алмазные пасты или корунд. Но на деле всё сложнее: я лично перепробовал десятки вариантов, от песка с водой до дорогущих импортных составов, и скажу — главная ошибка новичков в том, что они не учитывают хрупкость материала и требования к чистоте поверхности.
В мастерской долго использовали карборунд, пока не столкнулись с глубокими царапинами на закалённом стекле. Перешли на карбид бора — и тут начались интересные наблюдения. Его абразивность выше, но при этом он меньше 'рвёт' кромку. Особенно заметно на финишной обработке.
Кстати, о марках. Китайский карбид бора раньше вызывал скепсис, пока не опробовали продукцию ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив. У них марка 'Хуангэн' — не реклама, а констатация: после тестов на оптических стеклах разница с европейскими аналогами составила менее 3% по равномерности износа.
Важный нюанс: карбид бора требует точного подбора грануляции. Для грубой обработки берём F80-F120, для полировки — от F400. Но здесь есть подводный камень — при переходе между фракциями нужно тщательно промывать поверхность, иначе более крупные частицы испортят всю работу.
Многие гонятся за алмазными пастами, считая их панацеей. Да, для зеркальной полировки — да, но для кромки толщиной 4 мм это экономически неоправданно. Как-то раз заказчик настоял на алмазной обработке стандартного стекла — в итоге себестоимость выросла втрое без видимого преимущества в качестве.
Запомнил случай с витриной: использовали алмазный диск без охлаждения — стекло пошло трещинами от перегрева. Пришлось переделывать весь заказ. Теперь всегда советую начинающим: сначала пробовать на обрезках, особенно с дорогими абразивами.
Кстати, о охлаждении. Для карбида бора достаточно водной эмульсии, а вот с алмазными составами иногда нужны специальные СОЖ — иначе инструмент засаливается вдвое быстрее.
Переход между фракциями — это целое искусство. Раньше пропускали F240, сразу с F180 переходили на F320 — получались микроцарапины. Оказалось, для стекла толщиной менее 6 мм нужен полный цикл: F100 → F150 → F220 → F280 → F340.
Особенность стекла в том, что оно не прощает спешки. Как-то пришлось срочно делать партию полок — сократили цикл шлифовки. Результат — при боковом освещении видна 'рябь', которую заказчик не принял.
Сейчас для массового производства используем абразивы https://www.cn-boroncarbide.ru — у них стабильная грануляция, что критично при работе с автоматическими линиями. Раньше бывали партии, где в маркировке F180 попадались частицы размером до F120 — брак гарантирован.
Сложнее всего даются скруглённые края. Жёсткие абразивные круги часто 'съедают' профиль, поэтому перешли на эластичные основы с напылением карбида бора. Технология не новая, но требует точной дозировки абразива.
Заметил интересную особенность: при обработке гнутых стёкол карбид бора даёт более предсказуемый результат, чем оксид алюминия. Вероятно, из-за угловатой формы частиц — они меньше 'проскальзывают' на криволинейных поверхностях.
Кстати, о кривых. Для арочных конструкций используем специальные ленты с карбид-бороновым напылением — но здесь важно контролировать натяжение, иначе кромка получается волнообразной.
Первое время считали, что карбид бора — роскошь. Но после подсчётов оказалось: его ресурс в 1.8 раза выше, чем у стандартных абразивов, плюс экономия на доводочных операциях. Для цеха, где ежемесячно обрабатываем 3000 м2 стекла, это дало экономию около 17%.
Особенно заметна разница при работе с закалённым стеклом. Обычные абразивы быстро выходят из строя, а карбид бора от ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив выдерживает до 40 циклов заточки без потери качества.
Важный момент: не стоит экономить на системе фильтрации. Мелкие частицы карбида бора быстро забивают оборудование — пришлось устанавливать циклонные фильтры, но это окупилось за полгода за счёт снижения расхода абразива.
Сейчас для большинства задач используем карбид бора средней фракции — универсальный вариант. Для особо точных работ — алмазные пасты, но только на финишном этапе. Главное — не забывать, что технология важнее самого абразива.
Кстати, о технологиях. Производственная линия мощностью 2000 тонн в том самом промышленном парке Чжума — это не просто цифры. Стабильность качества от партии к партии — то, чего часто не хватает мелким производителям.
В итоге скажу: экспериментируйте, но с умом. Начинайте с небольших партий, ведите журнал наблюдений — и тогда найдёте оптимальное сочетание абразива и технологии именно для ваших условий.
