Когда слышишь про КПФ №8, сразу представляется что-то универсальное — но это первая ошибка. В печах с температурой выше 1600°С он начинает 'плыть', особенно в зоне прямого контакта с расплавом. Проверял на сталеплавильной печи в Череповце: через 12 циклов появились трещины по торцевым швам.
Содержание Al2O3 в пределах 28-32% дает хорошую стойкость к шлакам основного характера, но в кислотных средах — катастрофа. Как-то использовали в стекловаренной печи с повышенным содержанием сульфатов — через месяц потеряли 40 мм толщины в зоне подового камня.
Заметил интересную деталь: при температуре °С появляется стекловидная фаза, которая временно герметизирует поры. Но это палка о двух концах — при резком охлаждении образуются сколы.
Сравнивал с кирпичом от ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив — их карбид бора марки 'Хуангэн' показывает стабильность в агрессивных средах, хоть это и другой материал. Кстати, их сайт https://www.cn-boroncarbide.ru стоит изучить тем, кто работает с экстремальными температурами.
Швы — самое слабое место. Рекомендуемая толщина 1.5 мм на практике не выдерживается — рабочие дают 2-3 мм. Проводил эксперимент: при толщине шва 2 мм теплопотери через кладку были на 7% выше расчетных.
Особенно критично в угловых соединениях. В прошлом году перекладывали термообработочную печь на заводе в Липецке — пришлось резать кирпич под 45 градусов, хотя стандарт предусматривает прямой стык.
Влажность при монтаже — отдельная история. Если превысить 6% — при нагреве выше 600°С гарантированно получим трещины. Но и пересушенный кирпич (менее 2%) плохо схватывается с раствором.
После 30-40 циклов 'нагрев-охлаждение' появляется остаточная деформация до 0.3%. Казалось бы, мелочь — но при длине стенки 8 метров это 24 мм, которые нужно компенсировать расширительными швами.
На коксовой печи в Черемхово пробовали делать швы через каждые 2 метра — сработало, но увеличились теплопотери. Пришлось добавлять слой изоляции из вермикулитовых плит.
Интересно, что карбид бора от ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив (помните, у них производственная линия на 3000 тонн) ведет себя иначе — но это уже для других температурных режимов.
Стоимость одного цикла футеровки выходит на 15-20% дороже, чем с ШБ-5 — но и ресурс должен быть выше. На практике экономия появляется только при количестве циклов от 50.
Считал для индукционной печи 6-тонника: при 85 плавках в месяц КПФ №8 окупается за 14 месяцев. Но это если нет аварийных ситуаций с проливом металла.
Кстати, про проливы — при контакте с жидким чугуном образуется стекловидная корка, которую потом невозможно удалить без повреждения кладки.
В последней партии от завода-изготовителя попадались кирпичи с отклонением по геометрии до 1.5 мм. Пришлось сортировать вручную — для арочных сводов брать идеальные, для вертикальных стенок — с допустимыми отклонениями.
Цвет — важный показатель. Слишком светлые экземпляры обычно недожжены, темно-коричневые — пережжены. Идеал — равномерный коричнево-песочный оттенок.
По опыту ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив (у них, кстати, уставной капитал 15 миллионов юаней) — строгий контроль на всех этапах производства решает 90% проблем. Жаль, что не все производители огнеупоров это понимают.
Сейчас пробуют модифицированный состав с добавкой дисперсного оксида циркония — для температур выше 1750°С. Пока результаты противоречивые: стойкость растет, но стоимость увеличивается в 2.3 раза.
Для особых условий рассматриваем карбид бора — например, продукция того же ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив. Их линия глубокой переработки на 2000 тонн как раз позволяет получать материал с контролируемой чистотой.
В целом же КПФ №8 остается рабочим вариантом для большинства промышленных печей — при условии, что помнишь про его ограничения и не пытаесь применять там, где нужны более стойкие материалы.
