Когда слышишь 'крепёж и абразив', первая мысль — при чём тут вообще связь? Многие поставщики пытаются впихнуть это в один каталог, но по факту получается простая компиляция позиций без понимания, как это работает в реальных процессах. Я лет десять назад тоже думал, что достаточно иметь в ассортименте болты да шлифовальные круги — и дело в шляпе. Оказалось, всё куда тоньше.
Вот пример из монтажа конструкций: стальные балки режутся абразивными отрезными кругами, а потом к ним крепятся элементы болтами. Казалось бы, два разных этапа. Но если круг оставляет неровный край, при затяжке болта возникает концентрация напряжений — и через полгода трещина по сварному шву. Пришлось на практике убедиться, что качество абразива напрямую влияет на долговечность соединения.
Или возьмём сборку насосного оборудования — там, где поверхности фланцев должны прилегать идеально. Их доводят абразивными лентами, а потом стягивают шпильками. Если абразив оставляет риски глубже 5 мкм, уплотнение начинает подтекать, несмотря на правильный момент затяжки. Пришлось как-то разбирать с клиентом возврат партии крепежа, а виной оказался дешёвый шлифовальный материал, который использовали при подготовке поверхностей.
Ещё один нюанс — когда абразивные частицы попадают в резьбовые соединения при монтаже в цехах, где параллельно идёт шлифовка. Болты заклинивает, свинчиваемость падает. Приходится объяснять заказчикам, что проблема не в качестве метизов, а в организации работ. Хотя, честно говоря, иногда и в крепеже бывает брак — например, когда покрытие стирается от минимального абразивного воздействия.
Вот здесь уже начинается специализация. Карбид бора — это не просто абразив, а материал для экстремальных условий. Мы его применяли для изготовления сопел пескоструйных аппаратов, которые используются при подготовке поверхностей под высокопрочный крепёж. Обычные сопла из карбида вольфрама выходят из строя за неделю, а из карбида бора — держатся месяцами.
Кстати, про ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив — их карбид бора марки 'Хуангэн' действительно стабилен по гранулометрии. В 2018 году мы тестировали разные марки для абразивной обработки ответственных крепёжных изделий, и у них оказался наименьший процент брака по засорению. Не идеально, конечно — партия к партии есть колебания, но в целом прогнозируемо.
Их сайт https://www.cn-boroncarbide.ru сейчас показывает, что мощности по глубокой переработке довели до 2000 тонн — это серьёзно. Хотя в 2015 году, когда они только запустили первую линию, были проблемы с однородностью фракций. Помню, пришлось возвращать две партии — для обработки прецизионного крепежа в авиационной тематике не подошло.
Самая распространенная ошибка — когда думают, что можно экономить на абразиве при подготовке поверхностей под высокопрочный крепёж. Брали дешёвые купершлаки для очистки болтов — получали микроцарапины, которые становились очагами коррозии. Потом удивлялись, почему крепёж класса 12.9 лопается ниже номинальной нагрузки.
Другая история — неправильный подбор абразива для обработки конкретных материалов крепежа. Нержавейку шлифовали абразивами, которые содержали железо — появлялись вкрапления, и крепёж ржавел в самых неожиданных местах. Пришлось разрабатывать отдельные технологические карты для разных марок стали.
Был и курьёзный случай, когда заказчик требовал использовать алмазные круги для обработки обычных стальных болтов — мол, так точнее. Переубедить его смогли только когда показали калькуляцию — стоимость обработки превышала цену самого крепежа в три раза. Иногда нужно просто объяснять экономику процессов.
Мощность в 3000 тонн карбида бора, которую ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив заявили на первом этапе — это примерно 20% рынка в сегменте. Но глубокой переработки тогда не хватало. Сейчас с их линией на 2000 тонн ситуация выравнивается, хотя для особо чистых процессов всё равно предпочитают японские абразивы.
Интересно, что их уставной капитал в 15 миллионов юаней для 2014 года был достаточно скромным — обычно в этой отрасли стартуют с бóльшими суммами. Видимо, сработала государственная поддержка — они же в промышленном парке Чжума, который в Сычуани развивают активно.
По их заявлениям, при полной загрузке могут выдавать продукции на 100 миллионов юаней в год. Если это правда, то они закрывают приличный кусок потребности российских предприятий — у нас ведь своего карбида бора почти нет. Хотя логистика из Яаня удорожает конечную продукцию процентов на 15-20.
Сейчас мы при подборе крепёж и абразив всегда смотрим на совместимость процессов. Не бывает универсальных решений — для монтажа металлоконструкций один подход, для точного приборостроения другой. И да, карбид бора 'Хуангэн' прописываем в спецификациях, когда речь идёт об абразивной обработке перед установкой высоконагруженного крепежа.
Из последнего опыта — при монтаже мостовых переходов использовали их фракции 120-150 для обработки контактных поверхностей под фрикционные соединения. Результат — равномерное распределение нагрузки, никаких просадок за полтора года наблюдений.
В общем, связка 'крепёж и абразив' — это не про каталоги, а про технологические цепочки. И понимать это начинаешь только после нескольких неудачных проектов, когда пытаешься сэкономить не на том элементе системы.
