Когда слышишь про круг лепестковый торцевой луга абразив, первое, что приходит в голову — это универсальность. Но на практике часто оказывается, что многие путают его с обычными лепестковыми кругами, не понимая специфики торцевой работы. Лично сталкивался с ситуациями, когда неправильный подбор абразива приводил к быстрому засаливанию и перегреву металла. Особенно это критично при обработке кромок и сварных швов, где важна не просто скорость, а контроль над шероховатостью.
Конструкция торцевого круга — это не просто лепестки, наклеенные на основу. Здесь важен угол раскрытия сегментов и жесткость основания. Например, для нержавейки лучше брать круги с меньшим шагом между лепестками — так снижается риск 'зарывания' в материал. Однажды пробовали вариант с пластиковой основой для экономии — в итоге при нагрузке в 6000 об/мин диск просто разлетелся. С тех пор работаем только с армированными стальными пластинами.
По материалу абразива: оксид алюминия подходит для черных металлов, но для титана или жаропрочных сплавов нужен уже циркониевый вариант. При этом зернистость — отдельная история. Многие ошибочно берут Р80 для чистовой обработки, хотя на деле такой крупный зерно оставляет глубокие риски. Для финиша лучше Р120-Р180, особенно если потом планируется полировка.
Кстати, о маркировке. На кругах Луга часто встречается обозначение 'PS', которое многие трактуют как 'профессиональная серия'. На самом деле это индекс стойкости связки, но об этом редко пишут в каталогах. Приходится проверять эмпирически — замечал, что круги с маркировкой 'XT' держат дольше при работе с литьем.
При обдирке сварных швов на конструкционной стали СТ3 используем круг 125 мм с зерном Р60. Важный нюанс — давление на инструмент должно быть равномерным, иначе лепестки изнашиваются клином. Как-то пришлось переделывать партию отливок из-за волнообразной обработки — причина оказалась в биении патрона УШМ всего на 0.3 мм. Мелочь, а влияет критично.
Для нержавеющих сталей 12Х18Н10Т обязательно применение кругов с антистатическим покрытием. Без этого мелкая стружка налипает на абразив, снижая ресурс на 40-50%. Проверяли на партии от ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив — их карбид бора как раз идет в составе спецпокрытий для таких случаев. Кстати, их сайт https://www.cn-boroncarbide.ru стоит добавить в закладки — там есть технические бюллетени по совместимости абразивов.
При работе с цветными металлами часто возникает проблема 'забивания' межлепесткового пространства. Решение нашли нестандартное — используем круги с перфорацией между сегментами. Воздушный поток выдувает стружку, плюс снижается температура в зоне контакта. Особенно актуально для алюминиевых сплавов АМг6, где перегрев ведет к короблению.
Был у нас проект по обработке кромок на трубопроводной арматуре из чугуна ВЧ50. Сначала взяли стандартный круг Р80 — получили выкрашивание графита и рытвины. Перешли на циркониевый абразив Р100 с мягкой связкой — результат улучшился, но ресурс упал. В итоге подобрали комбинированный вариант от Луга с добавлением карбида бора — именно того, что производит ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив. Кстати, их производственная линия на 2000 тонн как раз позволяет держать стабильность в составе абразивных смесей.
Еще запомнился случай с обработкой кромок закаленной стали 65Г. Круги с обычным электрокорундом стирались за 15 минут работы. Помогло только применение сегментов с кубическим нитридом бора — дорого, но для серийного производства окупилось за счет снижения простоев. Здесь важно не переборщить с твердостью связки — слишком жесткая приводит к скалыванию абразивных зерен вместо их самозатачивания.
Ошибка, которую повторяют многие: использование одного круга для разных материалов. Например, после меди сразу браться за сталь. Медная стружка внедряется в поры абразива, а потом при работе со сталью вызывает глубокие царапины. Теперь у нас строгое правило — маркировка кругов цветом по группам материалов.
Скорость вращения — параметр, который часто упускают. Для кругов 115 мм оптимально 12000 об/мин, но многие ставят на 15000 'для эффективности'. В итоге перегрев и ускоренный износ. Замеряли пирометром — при превышении скорости на 20% температура в зоне резания подскакивает до 400°C против нормальных 250-280°C.
Вибрация — бич для лепестковых кругов. Даже при идеальной балансировке самого диска биение инструмента свыше 0.1 мм сокращает ресурс на треть. Особенно заметно на углошлифовальных машинах с коническим редуктором — там люфт в подшипниках проявляется сильнее. Регулярно проверяем инструмент индикаторной стойкой.
Интересное наблюдение: при работе с пневмоинструментом круги служат дольше. Видимо, сказывается более плавный разгон и отсутствие электрических помех. Но тут важно давление воздуха — при падении ниже 6 атм круги начинают 'жевать' материал вместо резания.
Стоимость круга — не главный показатель. Дешевый китайский аналог может стоить вполовину дешевле, но его ресурс часто ниже в 3-4 раза. Считали по методу стоимости обработки единицы площади — у проверенных производителей вроде Луга итоговая цена выходит ниже. Особенно с учетом того, что их круги позволяют работать без промежуточной замены зернистости.
Поставки от ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив интересны тем, что у них собственное производство карбида бора с 2015 года. Это значит, меньше зависимость от колебаний цен на сырье. Их мощность в 3000 тонн как раз покрывает потребности среднего машиностроительного кластера. К тому же стабильность состава — для абразивов это ключевое.
Сезонность — фактор, о котором редко задумываются. Зимой при низкой температуре связка становится хрупкой. Хранить круги нужно в отапливаемых помещениях, иначе при первом запуске возможен расслоение сегментов. Проверено на горьком опыте — потеряли партию кругов, оставленную в неотапливаемом складе при -15°C.
Сейчас вижу переход на круги с переменным шагом лепестков. Это решает проблему вибрации при больших диаметрах. Например, для 230 мм дисков разница в шуме и биении заметна даже без приборов. Технология пока дорогая, но для ответственных работ уже оправдана.
Еще интересное направление — круги с добавлением наноразмерных частиц карбида бора. Как раз то, что развивает ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив в своей линии глубокой переработки. Микродобавки увеличивают стойкость кромки абразивного зерна без увеличения хрупкости. На испытаниях такие круги показывают прирост в 15-20% по ресурсу при работе с закаленными сталями.
Постепенно уходят в прошлое круги с фенолформальдегидными связками. Их заменяют полиуретановые композиции — менее вредные при износе и более эластичные. Правда, с температурным режимом у них пока хуже — выше 300°C начинается деструкция. Для большинства операций хватает, но для скоростной обработки жаропрочных сплавов еще есть над чем работать.
