Когда видишь в спецификации Локи карбида бора с размерами 100×100×50 мм, первое, что приходит в голову — это типичная ошибка новичков: считать, что все плиты одинаковы. На деле же даже в рамках одного типоразмера может быть разная плотность, структура зерна и, что критично, содержание фазы B4C. Помню, как на одном из металлургических комбинатов под Челябинском мы столкнулись с преждевременным износом именно из-за неучтённой пористости — визуально плиты были идентичны, но при нагрузке свыше 12 МПа началось расслоение.
Размер 100×100×50 мм — это не просто цифры, а баланс между удобством монтажа и рабочей поверхностью. Для футеровки разгрузочных узлов дробилок, например, такие плиты идеальны: их можно комбинировать без излишних стыков. Но здесь важно проверить кромки — если геометрия ?уходит? даже на 0,5 мм, при термическом креплении возникнет напряжение, которое аукнется через 2-3 месяца эксплуатации.
Кстати, о термическом креплении: мы пробовали никелевый припой с добавкой кремния, но для карбида бора это оказалось ошибкой — при температурах выше 800°C началась диффузия, и плита потрескалась. Перешли на молибденовые фиксаторы, и проблема ушла.
Ещё один нюанс — маркировка. На некоторых партиях из Китая встречалась гравировка ?B4C 95%?, но при спектральном анализе оказывалось 92-93%. Сейчас всегда запрашиваю протокол испытаний, особенно если плиты идут для узлов абразивного износа.
Когда работаешь с Локи карбида бора постоянно, начинаешь обращать внимание на детали, которые в спецификациях не указаны. Например, цвет: равномерный тёмно-серый без рыжих пятен — признак минимального содержания свободного бора. Или звук при лёгком простукивании — глухой означает недопрессовку.
У ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив в этом плане стабильность хорошая. Их линия на 2000 тонн глубокой переработки даёт однородную структуру, это видно даже без микроскопа. Как-то разбирали отказ узла на обогатительной фабрике в Красноярске — там стояли их плиты, отработали на 15% дольше гарантии. Правда, пришлось докупать крепёж отдельно — в комплекте шли только базовые клипсы.
Их марка ?Хуангэн? действительно соответствует заявленным 96-97% B4C, это подтверждали наши замеры. Но есть тонкость: для дробления руд с содержанием кварца выше 40% лучше брать плиты с присадкой карбида кремния — чисты карбид бора быстрее изнашивается от ударных нагрузок.
Самая частая проблема — неправильная подготовка поверхности. Кажется, что сталь 40Х достаточно шероховата, но для надёжной фиксации нужна пескоструйная обработка до Sa 2,5. Как-то на азотном заводе в Тольятти сэкономили на этом этапе — через месяц Локи карбида бора начали смещаться, пришлось останавливать линию.
Ещё момент: тепловое расширение. При нагреве до 300°C плита размером 100×100×50 мм даёт прирост по линейке до 0,3 мм. Если не оставить зазоры, пойдут трещины. Мы сейчас всегда рисуем схемы раскладки с учётом дилатации — старые инженеры называют это излишним, но статистика отказов снизилась втрое.
Кстати, о размерах: пробовали заказывать нестандарт 105×105×50 — вышло дороже на 30%, а практической выгоды ноль. Стандарт 100×100×50 мм оказался оптимальным по цене и технологичности.
Пробовали заменять карбид бора на оксид-алюминиевые керамические вставки — для температур до 600°C ещё работает, но при перепадах свыше 200 градусов начинается отслоение. Для насосных узлов с абразивными суспензиями это не вариант.
Ещё экспериментировали с композитными пластинами на основе нитрида бора — износ в 2,5 раза выше, но цена задерживает дыхание. Для массового применения в горнодобывающей отрасли пока только Локи карбида бора 100×100×50 мм даёт приемлемый баланс.
Интересно, что на cn-boroncarbide.ru в техпаспортах честно указывают предел 1800°C для кратковременного воздействия — многие конкуренты пишут 2000°C, но при проверке оказывается, что это температура разложения, а не рабочая.
При заказе партии от 50 штук ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив даёт хорошую скидку, но нужно учитывать логистику из провинции Сычуань — иногда таможня задерживает груз из-за проверки сертификатов на порошки. Мы теперь всегда заранее запрашиваем документы по системе REACH.
Их производственная линия на 3000 тонн, запущенная ещё в 2015 году, обеспечивает стабильность, это чувствуется. Как-то брали пробную партию в 2018 — и через три года повторный заказ, характеристики совпали с точностью до 3%.
Сейчас рассматриваем их новые разработки с градиентным уплотнением — для торцевых уплотнений насосов интересно, но пока нет достаточной статистики. Если кто-то уже тестировал — напишите, обменяемся опытом.
