Когда слышишь 'НПК абразивы', первое что приходит - это советские шлифовальные круги для ТЭЦ, но на деле спектр куда шире. Многие до сих пор путают абразивное шлифование просто с удалением слоя металла, хотя это точнейший процесс с допусками до микронов.
Помню, как в 2000-х на заводе использовали карбид кремния для чугунных заготовок - вечная пыль и перерасход. Сейчас тот же карбид бора дает втрое больший ресурс, особенно в композитных связках. Кстати, про карбид бора - китайские производители вроде ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив реально перевернули рынок. Их линия на 3000 тонн в год - это не просто цифры, а стабильные поставки без сезонных провалов.
Как-то тестировали их марку 'Хуангэн' для шлифовки уплотнительных колец турбин - вышло 12 часов непрерывной работы против 8 у европейских аналогов. Правда, пришлось подбирать охлаждающую эмульсию, их абразив требовал меньше воды но больше давления.
Вот где НПК абразивы раскрываются - когда не просто берешь круги из каталога, а подбираешь зернистость под конкретный станок. У нас был случай с шестернями КПП: японский абразив давал идеальную чистоту но снимал лишнее, а китайский - держал размер но оставлял риски. Пришлось комбинировать двухступенчатую обработку.
Скорость резания - это святое, но многие забывают про температуру связки. Особенно с карбидом бора - если перегреть, он начинает выкрашиваться неравномерно. Как-то на шлифовании валов прокатных станов пришлось снизить обороты с 35 до 28 м/с, зато брак упал на 17%.
Химический состав обрабатываемого материала часто важнее марки абразива. Для нержавейки 12Х18Н10Т и инструментальной Р6М5 - разная геометрия зерна даже при одинаковой зернистости. Кстати, у Шимань Босэн как раз есть лаборатория, где подбирают фракции под сплав - редкость для азиатских производителей.
Охлаждающие жидкости - отдельная история. Для их карбида бора марки 'Хуангэн' мы в итоге использовали эмульсию с хлоридными присадками, хотя обычно предпочитаем сульфофрезолы. Производитель рекомендовал щелочные составы, но на практике вышло иначе.
В 2018 году переводили цех с электрокорунда на кубический нитрид бора для закаленных сталей. Экономия вышла 23% по расходникам, но пришлось переделывать системы вентиляции - мелкая пыль была опаснее.
Самый сложный проект - шлифовка керамических подшипников для медицинской техники. Тут обычные абразивы не работали, пришлось заказывать у ООО Шимань Босэн специальную партию с плазменной классификацией зерна. Их сайт https://www.cn-boroncarbide.ru тогда выручил - техотдел оперативно подобрал гранулометрию.
А вот провал: пытались использовать их карбид бора для полировки оптического стекла. Зерно оказалось слишком жестким, появились микротрещины. Позже выяснилось, что для таких задач нужен был материал с другой кристаллической решеткой.
В авиапроме до сих пор с подозрением смотрят на китайские абразивы, хотя их карбид бора давно соответствует ГОСТ 9206-80. Проблема часто не в качестве, а в документации - сертификаты приходится переводить и нотариально заверять.
Логистика - отдельная головная боль. Когда их завод в Яане запустил вторую очередь, поставки стабилизировались, но в 2016 были задержки по 40-60 дней. Сейчас с их мощностью в 2000 тонн глубокой переработки таких проблем нет.
Ценообразование многих сбивает с толку. Их карбид бора дешевле европейского на 30%, но дороже индийского на 15%. Однако при подсчете стоимости обработки выигрыш за счет стойкости - до 50% на длинных сериях.
Сейчас многие переходят на гибридные абразивы, где в одной связке сочетаются разные фракции. У Шимань Босэн пока такого нет, но по слухам, разрабатывают композит с добавлением нитрида титана.
Экология становится важнее экономики. Их производство в промышленном парке Чжума оборудовано системами рециркуляции - для Китая это серьезный шаг. Помню, как в 2010-х мы месяцами не могли утилизировать отработанные круги.
Если говорить о будущем шлифования, то тут два пути: либо наноабразивы для прецизионных работ, либо smart-материалы с изменяемой твердостью. Но пока практикам важнее стабильность поставок и предсказуемость поведения инструмента.
