Когда говорят про обработку карбида бора, часто представляют просто измельчение порошка. На деле же это целая технологическая цепочка, где каждый этап влияет на конечные характеристики. Вот, к примеру, наша линия в Шимань - там же не просто дробилку поставили и всё.
Сырьё для карбида бора бывает разным - и по гранулометрии, и по содержанию примесей. Мы в ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив сначала всегда смотрим сертификаты, но дополнительно делаем выборочную проверку. Как-то раз партия вроде бы соответствовала стандарту, а при микроскопии увидели включения карбида кремния. Пришлось корректировать режим дробления.
Первичный размол - это не просто 'измельчить помельче'. Пережжёшь - частицы получатся с внутренними напряжениями, потом при спекании проблемы будут. Недожжёшь - останутся агрегаты. У нас на линии стоит щековая дробилка с водяным охлаждением, но и это не панацея. Летом, при высокой влажности, приходится дополнительно подсушивать материал перед загрузкой.
Тут ещё важно помнить: разные марки карбида бора по-разному ведут себя при дроблении. Наш 'Хуангэн', например, довольно хрупкий, но при этом не так сильно абразивает оборудование, как некоторые китайские аналоги. Хотя это субъективно - у других может быть иное мнение.
После дробления идёт самый, пожалуй, капризный этап - классификация. Вибрационные сита - вещь хорошая, но с карбидом бора есть нюансы. Частицы сильно электризуются, липнут к стенкам, к сетке. Приходится и влажность контролировать, и иногда специальные добавки использовать для снижения статики.
У нас стоит многоуровневая система сит, но идеальной сепарации всё равно не получается. Всегда есть некоторый разброс по фракциям. Для большинства применений это некритично, но для специальных заказов - военных, например - приходится делать дополнительную воздушную сепарацию.
Запомнился случай, когда заказчик требовал фракцию строго 50-63 мкм, а у нас постоянно получался перекос в сторону более мелких частиц. Оказалось, проблема в износе сеток - вибрация их постепенно деформирует, меняет геометрию ячеек. Теперь у нас жёсткий график замены сеток, независимо от их внешнего состояния.
Многие пропускают этап промывки, особенно при производстве дешёвых абразивов. Мы же обязательно промываем кислотой - соляной, слабой концентрации. Это убирает поверхностные оксиды, металлические примеси. Хотя признаюсь, не всегда это даёт ощутимый выигрыш в качестве, но для ответственных применений - обязательно.
После промывки - сушка. Казалось бы, что сложного? Но если сушить слишком интенсивно, частицы слипаются, образуются агломераты. Приходится сушить постепенно, с постоянным перемешиванием. У нас для этого барабанные сушилки с паровым подогревом - достаточно щадящий режим.
Кстати, о воде: мы используем обессоленную, иначе на частицах остаются солевые отложения. Это увеличивает себестоимость, но зато стабильное качество. Хотя для технических абразивов иногда допускаем использование обычной водопроводной воды - после дополнительной фильтрации, конечно.
Контроль качества у нас трёхуровневый: входной, операционный и выходной. Но самое важное - это проверка на абразивную способность. Лабораторные тесты - это хорошо, но мы дополнительно делаем пробные обработки на эталонных материалах. Часто именно это показывает реальные характеристики.
Упаковка - кажется мелочью, но нет. Карбид бора гигроскопичен, поэтому упаковываем в трёхслойные крафт-мешки с полиэтиленовым вкладышем. Один раз сэкономили на упаковке - и целая партия впитала влагу, пришлось перерабатывать.
Маркировка тоже важна. Указываем не только фракцию, но и партию, дату производства. Это помогает отслеживать возможные проблемы. Кстати, на сайте cn-boroncarbide.ru у нас есть доступ к базам данных по партиям - клиенты могут посмотреть дополнительные параметры.
За годы работы накопились наблюдения, которые в учебниках не найдёшь. Например, карбид бора разных партий по-разному ведёт себя при обработке - даже если химический состав идентичен. Видимо, влияет история синтеза, охлаждения. Поэтому мы стараемся работать с постоянными поставщиками сырья.
Эрозия оборудования - постоянная головная боль. Насосы, трубопроводы, запорная арматура - всё изнашивается очень быстро. Перепробовали разные покрытия, самые стойкие показали себя карбид вольфрама и некоторые керамики. Но и они требуют регулярной замены.
Персонал - отдельная тема. Операторы должны понимать тонкости процесса, а не просто нажимать кнопки. У нас в Шимань Босэн Технолоджи Абразив разработали систему обучения, но всё равно нужны месяцы, чтобы человек действительно вошёл в процесс. Особенно сложно с молодыми специалистами - им кажется, что всё просто, а на деле нюансов масса.
Сейчас мы развиваем направление глубокой переработки - получаем порошки с заданной формой частиц, специальными покрытиями. Это сложнее, но позволяет выходить на новые рынки. Наша линия на 2000 тонн как раз заточена под такие продукты.
Инвестиции в основной капитал в 50 миллионов юаней, сделанные на первом этапе, окупились быстрее, чем ожидали. Сейчас рассматриваем расширение - возможно, добавим линию для нанопорошков. Но это требует совершенно другого подхода к обработке карбида бора, другого оборудования.
Бренд 'Хуангэн' стал узнаваемым не просто так - за этим годы работы, постоянное улучшение технологии. Хотя в отрасли всё быстро меняется, появляются новые конкуренты. Думаю, наш козырь - это именно понимание тонкостей обработки, а не просто объёмы производства.
