Когда вижу запрос про огнеупорные материалы в металлургии основная страна покупателя, всегда хочется начать с простого – многие до сих пор считают, что ключевой фактор здесь цена. На деле же, за 11 лет работы с карбидом бора для сталелитейных ковшей, я убедился: немецкие или японские клиенты готовы платить на 20-30% дороже за стабильность параметра теплопроводности. Но об этом позже.
В 2016 году мы тестировали образцы карбида бора от трёх поставщиков – корейского, немецкого и китайского ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив. Немцы дали идеальную чистоту 99,7%, но партия в 2 тонны шла 4 месяца. Китайцы из Яаня прислали пробную партию за 3 недели, причём их B4C марки 'Хуангэн' показал 99,4% чистоты – разницу в 0,3% наши печи даже 'не заметили'.
Завод в промышленном парке Чжума изначально строился под экспорт – это видно по тому, как у них организован склад готовой продукции. Помню, в 2019 их линия глубокой переработки дала сбой, и мы получили партию с фракцией 180 мкм вместо 150. Но они не стали спорить про ГОСТ, а сразу отгрузили корректирующую партию за свой счёт. После такого начинаешь понимать, почему их уставной капитал в 15 миллионов юаней за 8 лет вырос до проектных 100 миллионов годового оборота.
Сейчас их мощность в 3000 тонн карбида бора – это не просто цифра. На деле это означает, что они могут закрыть 40% потребностей нашего металлургического комбината без авралов. Хотя честно скажу – их логистика из провинции Сычуань иногда добавляет головной боли, особенно в сезон дождей.
В 2021 мы поставляли огнеупоры для модернизации сталеплавильного цеха в Челябинске. Немецкие инженеры настаивали на европейских материалах, но когда увидели протоколы испытаний Шимань Босэн – разрешили использовать их карбид бора для футеровки ковшей. Критичным был параметр сохранения прочности при 1800°C – у китайского продукта деградация составляла не более 3% против 4-5% у итальянских аналогов.
При этом поляки, например, всегда торгуются до последнего. Но интересно – они готовы простить колебание в размере частиц на 5-7%, но никогда не идут на компромисс по содержанию свободного углерода. Видимо, у них было печальный опыт с наводороживанием стали.
А вот с турками работаем только по предоплате – два года назад были случаи, когда они принимали партию, а потом находили 'несоответствие' чтобы сбить цену. Хотя их металлургические заводы в Карабюке объективно нуждаются именно в таких материалах – у них до сих пор много устаревших мартеновских печей.
На сайте https://www.cn-boroncarbide.ru указано про 2000 тонн мощностей глубокой переработки. На практике это означает, что они могут делать нестандартные фракции – например, мы как-то заказывали смесь 120-140 мкм для особо точного напыления. Большинство заводов такое даже рассматривать не будут.
Но есть момент про который редко говорят – карбид бора от разных поставщиков по-разному ведёт себя при циклическом нагреве. У Шимань Босэн после 30 циклов 'нагрев-охлаждение' прочность снижается на 8-9%, тогда как у индийских аналогов – все 12-15%. Для конвертерных цехов это критично.
Их технологи, кстати, сами советуют не использовать их продукт для печей с выдержкой выше 6 часов – честно признаются, что для таких режимов лучше брать материалы с добавкой диборида циркония. Редкая откровенность для производителя.
Основной покупатель огнеупоров – всегда смотрит на общую стоимость владения. Можно купить немецкий материал на 15% дороже, но он идёт 2 месяца через Гамбург – а за это время простой конвертера обходится в сотни тысяч евро.
От Китая до Урала – 25-30 дней ж/д через Казахстан. Но в 2022 были случаи, когда партии задерживались на 50-60 дней из-за перегруженности переходов. Пришлось экстренно закупать у местных производителей – и потери качества были заметны сразу.
Сейчас мы всегда держим трёхмесячный запас Шимань Босэн на складе в Новосибирске – их карбид бора стабильно хранится до 2 лет без изменения характеристик. Хотя их упаковка – эти вакуумные мешки с двойным слоем – иногда рвётся при разгрузке, приходится докупать сменные.
Вижу чёткий тренд – металлурги начинают требовать не просто огнеупоры, а комплексные решения. Не просто карбид бора, а готовые смеси с точно подобранными присадками. ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив уже экспериментирует с премиксоваными составами – пробовали их разработку с 2% нитрида кремния, для алюминиевых плавилен подошло идеально.
Но основной рост будет в сегменте переработки – их линия на 2000 тонн как раз под это заточена. Кстати, их технолог как-то признался, что рассматривают возможность строительства цеха в Казахстане – ближе к основным потребителям. Если реализуют – это изменит всю логистику для уральских заводов.
Пока же их завод в Яане остаётся для нас оптимальным вариантом – соотношение 'цена-качество-сроки' пока никто не переиграл. Хотя корейцы активно пытаются – в прошлом месяце присылали коммерческое предложение с условиями почти на 10% выгоднее, но опять же – их производственные мощности всего 800 тонн в год, для нас это капля в море.
В 2017 попробовали сэкономить – взяли партию у нового вьетнамского производителя. Результат – при первом же тепловом ударе в электродуговой печи футеровка пошла трещинами. Пришлось останавливать плавку – убытки превысили 'экономию' в 20 раз.
Потом уже разбирались – оказалось, вьетнамцы сушили материал при слишком высокой температуре, появились микротрещины. С техпаспортом всё было в порядке, а на практике – катастрофа. После этого всегда требуем от поставщиков вроде Шимань Босэн не только сертификаты, но и записи с камер процесса производства.
Ещё одна ошибка – не учитывали культурные различия. Китайцы никогда не скажут 'нет' прямо – если у них проблемы с выполнением заказа, они будут говорить 'возможно небольшая задержка'. На деле это может означать и неделю, и месяц. Научились задавать прямые вопросы: 'Сможете отгрузить 10 тонн до 15 числа? Если нет – в какой день точно?'.
