Когда говорят про огнеупорные материалы, сразу вспоминаются десятки стандартов по термостойкости, но редко кто учитывает, как химический состав влияет на поведение при резких перепадах температур. У нас в цеху как-то попробовали сэкономить на оксиде алюминия в составе — материал треснул после третьего цикла нагрева до 1400°C. Именно такие нюансы определяют, куда и кому можно поставлять продукцию.
Если брать карбид бора, то его термостойкость — не главный плюс. У нас на производстве в Шимань Босэн Технолоджи заметили: клиенты чаще спрашивают про устойчивость к окислению при 800-1000°C. В прошлом квартале немецкий заказчик отказался от партии, где коэффициент теплопроводности был ниже 35 Вт/м·К — пришлось переделывать всю технологию обжига.
А вот с диоксидом циркония история обратная — его стабильность в вакууме ценится выше, чем температурный порог. Как-то раз поставили партию в Чехию, так там инженеры три недели тестировали образцы в печах с контролем атмосферы. Выяснилось, что наш материал выдерживает на 50°C больше, чем заявлено в спецификации, но только при медленном нагреве.
Мелочи вроде гранулометрического состава часто недооценивают. Помню, для корейского завода пришлось десять раз корректировать фракцию 0,5-1 мм — их оборудование чувствительно к пылевидной фракции. Без этого этапа материал спекался неравномерно.
С Германией всё ясно — там строгие нормы по содержанию примесей. Но вот Польша неожиданно стала активно закупать карбид бора для керамических покрытий. В прошлом месяце отгрузили 12 тонн марки 'Хуангэн' — их технологи сказали, что наш продукт дает меньшую усадку при спекании.
С американскими компаниями сложнее: они требуют сертификаты по ASTM, но готовы платить на 20% больше. Мы через сайт cn-boroncarbide.ru получили три запроса из Техаса — интересовались именно термостойкостью до 2200°C для аэрокосмической отрасли.
Чехия и Словакия стабильно берут огнеупоры для стекловаренных печей. Там важна не столько максимальная температура, сколько устойчивость к пару натрия. Наш карбид бора показал себя лучше европейских аналогов — после 3000 часов в агрессивной среде эрозия составила менее 0,8 мм.
Когда в 2015 году запускали первую линию на 3000 тонн в Яане, думали, что главное — выдержать химический состав. Оказалось, скорость охлаждения влияет на трещиноустойчивость больше, чем процент бора. Пришлось перестраивать систему вентиляции — без этого материал не проходил тест на термоудар.
С глубокой переработкой карбида бора вообще отдельная история. Для японского заказа пришлось разрабатывать специальную промывку кислотой — их стандарты допускали максимум 0,02% железных примесей. До этого считали, что наши 0,05% — это отличный показатель.
Сейчас на проекте в Сычуани вышли на мощность 2000 тонн по глубокой переработке. Но до сих пор не можем стабильно получать партии с одинаковой пористостью — каждая печь дает разброс до 3%. Для одних клиентов это некритично, а для производителей солнечных панелей — брак.
В 2018 году попробовали упростить технологию спекания для экономии электроэнергии. Результат — 40 тонн карбида бора с неравномерной плотностью. Пришлось продавать как второсортный с дисконтом 60%. Теперь всегда тестируем изменения на малых партиях.
Еще была история с упаковкой для экспорта в Южную Корею. Использовали стандартные биг-беги, но во время морской перевозки материал впитал влагу — клиент вернул весь контейнер. Теперь для каждого региона подбираем упаковку индивидуально.
Самое обидное — когда неправильно интерпретируешь требования заказчика. Как с тем чешским заводом: они просили 'высокую термостойкость', а имели в виду устойчивость к циклическим нагрузкам. Потратили месяц на переговоры и испытания.
Сейчас вижу смещение спроса в сторону многофункциональных материалов. Например, тот же карбид бора хотят использовать одновременно как огнеупор и как защиту от нейтронного излучения. В Шимань Босэн Технолоджи уже экспериментируют с добавками карбида кремния.
Индия неожиданно проявляет интерес к нашим разработкам. Их металлургические комбинаты готовы брать пробные партии, но требуют адаптации к местному сырью. Возможно, следующий год покажет, будет ли там устойчивый спрос.
Линия глубокой переработки в промышленном парке Чжума постепенно наращивает обороты. Если выйти на проектную мощность, сможем конкурировать с немецкими производителями по цене, сохраняя преимущество в качестве. Главное — не повторять прошлых ошибок с экономией на контроле качества.
