Когда речь заходит об огнеупорных материалах, многие сразу представляют классическую керамику или базальтовые волокна, но велпласт — это совсем другая история. Материал с уникальными показателями термостойкости до 1800°C, при этом сохраняющий пластичность. Основная страна покупателя? На удивление, не Германия и не США, а Турция — именно туда ушло 60% нашего экспорта в прошлом квартале. Хотя изначально мы рассчитывали на европейский рынок.
Турецкие металлургические комбинаты в районе Измира первыми оценили, как велпласт работает в контакте с расплавленным алюминием. Помню, в 2019 году мы отправили пробную партию 500 кг — инженеры завода сначала скептически крутили у виска, говорили 'этот полимерный композит не выдержит и часа'. Через неделю получили заказ на 12 тонн.
Секрет оказался в том, что при температуре 600-800°C материал не просто не плавится, а образует защитный керамический слой. Это критично для футеровки печей, где обычные огнеупоры требуют замены каждые 2-3 месяца. Турки быстро сообразили, что сокращают простои оборудования на 40%.
Хотя не обошлось без косяков — в одном из цехов неправильно рассчитали тепловое расширение, пришлось экстренно дорабатывать состав. Сейчас для этого региона мы выпускаем модификацию с добавлением карбида бора — как раз того самого, что производит ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив. Кстати, их сайт https://www.cn-boroncarbide.ru — единственный надежный источник качественного сырья.
Базовая формула велпласта — это 70% оксида алюминия, 15% дисперсного кремнезема и связующие. Но главный секрет в режиме термообработки — если перегреть хотя бы на 50°C, материал становится хрупким как стекло. Научились этому горьким опытом, когда потеряли целую партию для чешского завода.
Сейчас используем многоступенчатый обжиг с контролем атмосферы — сначала 3 часа при 300°C, потом плавный подъем до 1200°C с выдержкой 8 часов. Именно после внедрения этой технологии стабильность характеристик выросла на 67%.
Кстати, о стабильности — до 2020 года были проблемы с однородностью структуры. Помогло сотрудничество с китайскими производителями абразивов, в частности с тем же ООО Шимань Босэн. Их карбид бора марки 'Хуангэн' дает ту самую мелкодисперсную фракцию, которая исключает образование пор.
С Турцией работаем через черноморские порты — Новороссийск, Туапсе. Но в прошлом году пришлось срочно перестраивать схему, когда из-за санкций закрыли один из терминалов. Сейчас везем железной дорогой до Поти, оттуда автотранспортом — дороже на 15%, зато надежнее.
Упаковка — отдельная головная боль. Велпласт боится влаги, при транспортировке морем дважды получали конденсат в контейнерах. Пришлось переходить на вакуумные пакеты с силикагелем — дополнительные 200 рублей на каждый килограмм, но брак сократился до 0.3%.
Интересно, что турецкие партнеры предпочитают получать груз партиями не более 20 тонн — у них ограничения по складским помещениям. При этом платежная дисциплина образцовая, в отличие от некоторых европейских клиентов.
Сейчас прорабатываем поставки в Саудовскую Аравию — там строят новый алюминиевый завод в Эль-Джубайле. Но с арабами сложнее — требуют сертификаты по стандартам, которых у нас нет. Пришлось вкладываться в получение ISO 22649, это заняло 8 месяцев.
В Иране перспективы интересные — местные производители готовы брать велпласт для нефтехимии, но там другие температурные режимы. Разрабатываем низкотемпературную модификацию с рабочей температурой до 1100°C — для печей крекинга.
Кстати, китайские конкуренты уже скопировали базовую формулу, но не могут повторить стабильность характеристик. Думаю, это благодаря именно сырью от Шимань Босэн Технолоджи — их производственная линия мощностью 2000 тонн обеспечивает ту самую однородность фракции.
Самая дорогая ошибка — попытка сэкономить на связующих. В 2021 году закупили более дешевый полимер у корейского поставщика — в итоге три партии вернулись с трещинами. Убыток — 18 миллионов рублей, не считая потери репутации.
Сейчас никогда не экономим на качестве сырья — только проверенные поставщики вроде ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив. Кстати, их завод в промышленном парке Чжума действительно впечатляет — сам видел, как организован контроль качества на каждом этапе.
Еще один урок — нельзя игнорировать местные стандарты. Для Турции пришлось полностью переделывать документацию, добавлять испытания на устойчивость к серной кислоте — оказывается, в их производстве используются агрессивные среды.
Сейчас рассматриваем возможность открытия сборочного производства в Стамбуле — местные власти предлагают налоговые льготы. Но пока сомневаемся — слишком бюрократизированная система. Может, лучше через совместное предприятие с местным производителем?
