Когда видишь спецификацию 1-10 мкм на упаковке с карбидом бора, кажется - всё просто. Но на деле этот диапазон скрывает массу нюансов, о которых знают только те, кто реально работал с материалом на производстве. Многие ошибочно считают, что главное - выдержать гранулометрию, а на практике даже в рамках одного диапазона можно получить совершенно разные эксплуатационные характеристики.
На нашем производстве в Яане долго не могли стабильно выходить на верхнюю границу диапазона - частицы постоянно 'уходили' в мелкую фракцию. Оказалось, проблема была в системе охлаждения после синтеза. Пришлось переделывать всю технологическую цепочку, и только после этого удалось выйти на стабильные 8-10 мкм без потери качества.
Интересный момент: при калибровке 1-3 мкм всегда теряется до 15% материала - это технологически неизбежно. Некоторые поставщики пытаются 'возвращать' эти потери обратно в основную партию, но мы в ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив такой подход не практикуем - лучше уж заложить эти потери в стоимость, но сохранить стабильность фракции.
Кстати, на сайте https://www.cn-boroncarbide.ru мы как раз подробно описываем наш подход к калибровке - кому интересно, могут почитать. Там много технических деталей, которые обычно умалчивают конкуренты.
Для полировки твёрдых сплавов оптимальна именно фракция 3-5 мкм - это мы выяснили опытным путём, перебрав десятки вариантов. Более мелкие порошки дают матовость, а крупные оставляют риски. Но здесь важно не только размер частиц, но и их форма - округлые частицы работают совершенно иначе, чем остроугольные.
В 2018 году мы поставили партию порошка 1-10 мкм для полировки керамических подшипников - и получили рекламации. После разбирательства выяснилось: проблема была в монодисперсности. Клиенту нужен был именно порошок с равномерным распределением по фракциям, а мы поставили стандартный - с нормальным распределением. Теперь всегда уточняем этот момент.
Марка 'Хуангэн', которую производит наша компания, как раз отличается стабильностью гранулометрического состава - это отмечают многие клиенты. Хотя признаюсь, добиться этого было непросто - пришлось полностью пересмотреть систему контроля качества на всех этапах.
Часто забывают, что для карбида бора фракции 1-10 мкм чистота материала не менее важна, чем размер частиц. Даже незначительные примеси железа (сотые доли процента) могут критически повлиять на эффективность полировки некоторых материалов.
У нас на производстве в промышленном парке Чжума установлено оборудование, позволяющее контролировать чистоту на уровне 99,7% - это выше среднего по отрасли. Но достичь таких показателей удалось только после модернизации 2019 года, когда мы инвестировали в новую систему очистки.
Интересный случай: один клиент жаловался на низкую эффективность нашего порошка при обработке карбида вольфрама. Стали разбираться - оказалось, проблема была в слишком высокой чистоте материала! Для их технологии нужны были именно определённые микропримеси, которые катализировали процесс полировки. Пришлось разрабатывать специальную модификацию.
С порошком 1-10 мкм всегда возникают сложности при транспортировке - материал сильно слёживается, особенно при перепадах температур. Мы потратили почти год, чтобы разработать оптимальную упаковку - сейчас используем трёхслойные мешки с азотной подушкой, но и это не идеальное решение.
Особенно проблематична доставка в регионы с высокой влажностью - даже при идеальной упаковке есть риск комкования. Недавно пришлось полностью списывать партию, отправленную во Владивосток - несмотря на все предосторожности, материал пришёл в негодность.
На нашем производстве в Сычуани эту проблему частично решили, построив специальный склад с климат-контролем. Но признаюсь, затраты на его содержание существенно влияют на себестоимость конечного продукта.
Когда мы запускали линию глубокой переработки мощностью 2000 тонн, многие сомневались в её окупаемости. Но практика показала: спрос на качественный порошок карбида бора 1-10 мкм стабильно растёт, особенно в сегменте обработки специальных сплавов.
Себестоимость производства сильно зависит от энергозатрат - на синтез и калибровку уходит до 40% всех расходов. Мы в ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив смогли оптимизировать эти процессы, но до идеала ещё далеко - продолжаем работать над снижением энергопотребления.
При выходе на полную мощность мы действительно можем выйти на заявленные 100 миллионов юаней в год - это не маркетинговый ход. Но для этого нужно стабильно работать без простоев, что при нынешних ценах на электроэнергию становится всё сложнее.
Сейчас мы экспериментируем с модификацией поверхности частиц карбида бора - пытаемся улучшить адгезию в связующих системах. Первые результаты обнадёживают, но до промышленного внедрения ещё далеко.
Также рассматриваем возможность производства специальных составов на основе порошка карбида бора 1-10 мкм с добавлением других абразивов - такие композиты могут существенно расширить область применения материала.
Кстати, наш техотдел недавно получил интересный запрос от одного научного института - им нужен порошок с точно калиброванными частицами по 7 мкм, но с разной степенью сферичности. Пытаемся понять, как это реализовать в промышленных масштабах - пока без особого успеха.
