Когда слышишь 'правка абразивов', половина цеха сразу представляет парня с алмазным карандашом, который тычет в шлифовальный круг как в подушку. А на деле – это целая технология с погрешностью до микрона, где один неверный угол заточки правящего инструмента может пустить под откос партию дорогущих заготовок. Мы же десятилетиями работаем с абразивами, и до сих пор сталкиваюсь с ситуациями, когда технологи упрощают процесс до примитивного 'просто подровняй круг'.
Помню, в 2010-х еще встречал мастерские, где для правки абразивов использовали старые отрезные круги – метод варварский, но дешевый. Шлифовщик со стажем тогда мне сказал: 'Зачем алмазы, если чугунная планка справляется?'. Справлялась, конечно – с погрешностью в 0,1 мм и риском испортить круг.
Сейчас на серьезных производствах вроде того же ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив уже давно перешли на алмазно-электролитическую правку. Интересно, что их линия глубокой переработки карбида бора как раз требует ювелирной точности – там отклонение в пару микрон критично. Сам видел, как на их участке работают с японскими станками Okamoto, где система правки встроена прямо в шлифовальную головку.
Кстати, о карбиде бора – их марка 'Хуангэн' действительно держит геометрию дольше обычных абразивов. Но это не отменяет необходимости править инструмент каждые 4-5 рабочих часов, особенно при обработке жаропрочных сплавов.
Самая частая проблема – неправильный подбор угла атаки правящего инструмента. Для карбида бора, который производит Шимань Босэн, оптимальный угол 15-20 градусов, но многие выставляют 25 – и потом удивляются, почему круг 'сыпется'.
Еще момент – охлаждение. Без подачи СОЖ во время правки абразивов можно перегреть связку. Как-то раз на одном из заводов в Яньтае видел, как оператор экономил эмульсию – в итоге пришлось выбросить три новых круга диаметром 600 мм. Убыток – около 200 тысяч рублей.
И да, никогда не понимал тех, кто пытается править затупленным алмазом. Экономия копеечная, а последствия – от биения круга до брака на всей партии деталей. Особенно критично при обработке прецизионных подшипниковых колец.
В 2018 году консультировал предприятие в Подмосковье – там пытались наладить обработку титановых лопаток. Инженеры купили дорогущие круги из кубического нитрида бора, но правку вели старыми методами. Результат – ресурс инструмента упал на 40%.
После перехода на роторную систему правки с ЧПУ (использовали оборудование от LACH DIAMANT) вышли на стабильные 0,005 мм биения. Кстати, аналогичные системы сейчас внедряют и на производстве в промышленном парке Чжума – там объемы в 2000 тонн карбида бора в год требуют автоматизации процесса.
Забавный случай был с одним уральским заводом – они два месяца бились с браком при шлифовке штампов. Оказалось, проблема не в кругах, а в том, что правку вели 'на глазок' без контроля момента силы. После установки датчиков давления брак упал с 12% до 0,8%.
Карбид бора – материал капризный. При правке абразивов на его основе важно учитывать хрупкость зерна. Если давить слишком сильно – получатся микросколы, которые потом проявятся при чистовой обработке.
У Шимань Босэн Технолоджи Абразив к этому подход системный – на их сайте видно, что они учитывают анизотропию зерна при калибровке. Это важно, ведь их продукция идет на изготовление сопел для пескоструйных аппаратов – там к геометрии требования жесткие.
Лично проверял их карбид бора на износостойкость – при правильной правке инструмент выдерживает до 120 часов непрерывной работы с жаропрочными сплавами. Но для этого нужна точная настройка подачи алмазного ролика – не более 0,02 мм за проход.
Сейчас многие переходят на лазерную правку – метод точный, но дорогой. Для большинства российских предприятий пока оптимальны комбинированные системы: алмазная черновая правка + электрохимическая чистовая.
Интересно, что китайские производители вроде ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив сейчас активно развивают направление обработки ультратвердых материалов. Их мощности в 3000 тонн карбида бора – это серьезная заявка на рынок. Думаю, через пару лет мы увидим новые стандарты в области правки абразивов именно благодаря таким предприятиям.
Коллеги из Екатеринбурга недавно пробовали внедрить систему адаптивной правки с обратной связью – идея в том, чтобы система сама определяла износ круга по изменению мощности привода. Пока сыровато, но направление перспективное. Особенно для производств с большим объемом мелкосерийной продукции.
Главный парадокс – чем дороже абразив, тем чаще его нужно править. Видел как технолог на одном заводе пытался 'экономить' на правке кругов из CBN – в итоге за месяц угробил оснастку на 400 тысяч рублей.
Многие до сих пор не понимают, что правка абразивов – это не расходы, а инвестиция в качество. Особенно это очевидно при работе с материалами вроде карбида бора от Шимань Босэн – там экономия на правке приводит к увеличению брака в геометрической прогрессии.
Если бы лет десять назад мне сказали, что буду советовать китайские абразивы... Но объективно – их карбид бора марки 'Хуангэн' действительно соответствует заявленным характеристикам. Главное – не испортить его неправильной правкой в первый же день использования.
