Когда слышишь 'притирка абразивы', многие сразу представляют себе наждачку или алмазные пасты. Но в промышленности это целая философия, где один неверный шаг может стоить месяцев работы. Помню, как в 2016 мы пытались притереть уплотнительные поверхности задвижек карбид-кремниевой суспензией - результат был катастрофичным, микротрещины пошли по всей поверхности. Именно тогда я осознал, что универсальных решений не существует.
Раньше в нашем цехе использовали преимущественно алмазные пасты немецкого производства. Да, стабильно, но цены кусались. Переломный момент наступил, когда мы столкнулись с партией китайских абразивов от ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив. Скепсис был естественным - карбид бора из провинции Сычуань? Однако их марка 'Хуангэн' показала неожиданно высокую стабильность фракции.
Особенно впечатлило то, как их абразивы ведут себя на финишных операциях. При работе с подшипниковыми парами турбин мы традиционно использовали алмаз 3/2 мкм, но карбид бора B4C от Шимань Босэн дал сопоставимую чистоту поверхности при вдвое меньшей стоимости. Хотя надо признать - для ответственных узлов атомной энергетики мы всё же возвращаемся к алмазным пастам.
Кстати, их сайт https://www.cn-boroncarbide.ru теперь у меня в закладках. Не реклама, просто удобно - всегда можно уточнить технические характеристики конкретной партии. Особенно ценю, что они указывают реальные, а не теоретические параметры зернистости.
Многие недооценивают влияние связующих на процесс притирки. Мы как-то провели эксперимент на шестернях КПП: одинаковый абразив, но разная основа. На водной основе - стабильное, но медленное съёма материала. На масляной - агрессивнее, но риск перегрева. Синтетические же основы от того же Шимань Босэн показали золотую середину.
Температурный режим - отдельная история. При обработке деталей из жаропрочных сплавов классические абразивы часто 'плывут'. Карбид бора выдерживает до 500°C без изменения режущих свойств - это мы проверяли на лопатках турбин. Хотя для нержавейки всё же предпочитаем электрокорунд.
Сейчас вот экспериментируем с комбинированными составами: основа - мелкодисперсный карбид бора, а для ускорения процесса добавляем 10-15% алмазной пыли. Результаты обнадёживают, но технология требует доработки - неравномерный износ инструмента пока что проблема.
За 20 лет работы перепробовал десятки станков для притирки. Вывод простой: можно иметь дорогущее немецкое оборудование, но без правильного абразива - деньги на ветер. Особенно это касается плоско-притирочных станков типа Lapmaster.
Кольцевые притиры для арматуры высокого давления - отдельная боль. Тут главное - не только абразив, но и его способность удерживаться в канавках инструмента. Порошковые составы Шимань Босэн с их адгезионными добавками показали себя лучше многих европейских аналогов.
Запомнился случай на заводе в Подольске: поставили новый китайский станок, а притирочные плиты изнашивались за неделю. Оказалось, проблема не в оборудовании, а в нестабильности абразива. Перешли на карбид бора 'Хуангэн' - ресурс увеличился втрое. Мелочь, а важно.
Лабораторные показатели и реальные характеристики абразива - часто разные вещи. Мы разработали свою систему экспресс-тестов: не только твёрдость по Моосу, но и устойчивость к комкованию, скорость осаждения в суспензии.
Интересно, что у Шимань Босэн Технолоджи показатели стабильности от партии к партии отличаются менее чем на 3%. Для китайского производителя это серьёзное достижение. Хотя их карбид бора всё же уступает японским аналогам по однородности зерна.
Сейчас внедряем систему контроля по ISO 8486, но признаюсь - на практике чаще полагаемся на опыт оператора. Никакой микроскоп не заменит намётанный глаз станочника, который по звуку притирки определяет, когда менять абразив.
Когда считаешь стоимость притирочных операций, главное - не цена килограмма абразива, а стоимость обработанной поверхности. Здесь карбид бора от Шимань Босэн показывает интересные результаты: при более высокой начальной цене он даёт меньший расход на единицу площади.
Мы как-то сравнивали три варианта для притирки седловых поверхностей задвижек: алмазные пасты (3500 руб/кг), электрокорунд (800 руб/кг) и карбид бора 'Хуангэн' (2100 руб/кг). Карбид бора оказался на 40% экономичнее алмаза при сопоставимом качестве.
Особенно выгодно использовать их абразивы при серийном производстве. Помню, для партии в 5000 подшипников скольжения экономия на операциях притирки составила около 300 тысяч рублей. Мелочь, но приятно.
Смотрю на развитие Шимань Босэн - с 2014 года они прошли серьёзный путь. Их новая линия глубокой переработки карбида бора мощностью 2000 тонн - это уже серьёзная заявка на мировой рынок. Хотя для ответственных применений в авиакосмической отрасли им ещё расти до японских стандартов.
Интересно, как они решают проблему утилизации отходов притирки. Мы в своё время разрабатывали систему регенерации абразивов, но экономически невыгодно оказалось. Возможно, китайские коллеги найдут более эффективное решение.
В целом, рынок абразивов для притирки движется в сторону специализированных решений. Уже недостаточно просто продавать порошок - нужны комплексные технологические цепочки. И здесь такие компании как ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив имеют хорошие шансы занять свою нишу.
