Когда слышишь 'Рокс абразив', первое, что приходит в голову — это ведь просто карбид бора, да? Но тут же вспоминаешь, как в 2016-м мы пытались заменить им алмазные пасты для доводки подшипников — и получили брак в 23% партии. Проблема была не в химии, а в том, что фракция 40/28 мкм давала неравномерный съём. Сейчас об этом знают все, но тогда пришлось перелопатить тонны техдокументации, пока не наткнулся на спецификацию от китайцев из ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив.
Начну с банального: большинство до сих пор путает твёрдость по Моосу и микротвёрдость. Для Рокс абразив критичен второй параметр — 49 ГПа против 70-100 у алмаза. Но! При обработке жаропрочных сплавов эта 'слабость' становится преимуществом: нет риска термического растрескивания, как с кубическим нитридом бора.
Запомнил случай на заводе в Тольятти — там технолог упорно требовал алмазные круги для чугуна. Когда удалось уговорить его испытать карбид бора фракции 120/100, себестоимость обработки упала на 18%, хотя время операции выросло на 7%. Но это мелочь против экономии на инструменте.
Кстати, о фракциях — здесь многие ошибаются. Для чистовой обработки берут 20/14, но если нужна предварительная зачистка сварных швов, то 80/60 даст лучшую производительность. Проверял лично на нержавейке AISI 321.
Когда в 2019-м мы закупали партию у ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив, обратил внимание на их марку 'Хуангэн'. Сначала скептически отнёсся — мол, очередной китайский ноу-нейм. Но химический анализ показал содержание бора 78,3% против заявленных 78,5% — погрешность в пределах нормы.
Их производственная линия на 3000 тонн — это серьёзно. Видел подобные в Германии, но там упор на автоматизацию, а здесь — на контроль каждой стадии. Особенно впечатлила система отсева некондиции: на выходе из печи материал проходит через лазерные сканеры, которые отбраковывают частицы с отклонением геометрии более 3%.
Кстати, о геометрии — это то, что отличает качественный Рокс абразив. Частицы должны быть изометричными, без вытянутых 'игл'. Последние хоть и кажутся 'острее', но на практике дают неравномерный износ связки.
В 2021-м на одном уральском предприятии пытались использовать карбид бора для резки кварцевого стекла. Результат — плачевный: ресурс кругов упал в 4 раза. Позже разобрались — проблема была в связке, а не в абразиве. Перешли на керамическую связку с добавлением оксида лантана — и получили стабильный результат.
А вот для полировки керамических подложек Рокс абразив показал себя блестяще. Особенно фракции 10/7 и 7/5 — они дают шероховатость Ra 0,02-0,03 мкм. Но здесь важен не только размер частиц, но и их форма. Острые грани быстрее дают результат, но округлые — более стабильный процесс.
Запомнился случай с обработкой карбида кремния — материал-то тверже, но карбид бора справился за счёт правильного подбора СОЖ. Использовали эмульсию на основе полигликоля — это снизило температуру в зоне резания на 140°C.
Самое распространённое — неправильный выбор связки. Для сухой обработки берут бакелитовую, для мокрой — вольфрамо-кобальтовую. Но! Если обрабатываемый материал склонен к налипанию (например, алюминиевые сплавы), лучше использовать связку с добавлением фторида кальция.
Ещё одна ошибка — игнорирование температуры отжига. Карбид бора теряет твёрдость при нагреве выше 1000°C, но многие забывают, что локальный перегрев в зоне резания может достигать 1200°C. Отсюда — преждевременный износ.
И да, никогда не используйте один и тот же круг для разных материалов. Кажется очевидным? А я видел, как на одном заводе кругом после закалённой стали обрабатывали титан — потом удивлялись, почему ресурс упал втрое.
Сейчас многие смотрят в сторону наноструктурированного карбида бора — теоретически он должен дать прирост твёрдости на 15-20%. Но на практике пока получается дорого и нестабильно. ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив экспериментирует с этим направлением, но серийного продукта ещё нет.
А вот что реально перспективно — так это гибридные составы. Добавление 10-15% нитрида титана увеличивает стойкость к ударным нагрузкам. Проверяли на штамповке — ресурс вырос на 35%.
Но есть и ограничения — для высокоскоростной обработки (выше 120 м/с) Рокс абразив не подходит. Тут пока альтернатив алмазу нет, как ни крути.
За 8 лет работы с этим материалом понял главное: Рокс абразив — не панацея, но в 60% случаев он экономичнее алмаза. Особенно когда речь идёт о серийной обработке жаропрочных сплавов.
Качество теперь стабильное — те же китайцы из ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив вышли на приличный уровень. Их линия глубокой переработки на 2000 тонн действительно даёт однородный продукт.
И последнее: никогда не выбирайте абразив только по цене. Дешёвый карбид бора часто содержит примеси карбида кремния — а это сразу минус 30% к ресурсу. Проверено горьким опытом.
