Если честно, смотрю на эти сита лет десять, и до сих пор половина поставщиков путает диаметр ячейки с допустимым процентом пересорта. Вчера вот снова пришла партия от нового производителя — открываю, а там сетка с маркировкой 240, а по факту между 200 и 280 мкм плавает. И ведь уверяли, что ?европейское качество?. Ладно, сейчас разберём, почему даже с карбидом бора от Шимань Босэн можно испортить всю линию, если не понять одну простую вещь про абразивные сита.
Когда в 2015-м запускали линию на 3000 тонн в Яане, мы сначала ставили стандартные сита из нержавейки. Через месяц эксплуатации на карбиде бора фракции 80/100 сетка начала деформироваться — не выдерживала ударной нагрузки. Пришлось срочно переходить на проволоку с добавлением вольфрама, хотя изначально казалось, что переплачиваем. Сейчас вот гляжу на ту самую установку — сетка до сих пор жива, хоть и потемнела.
Кстати, про фракции. Многие до сих пор думают, что если написано ?120?, то это точный размер. На самом деле в ГОСТ 3647-80 допустим разброс ±15%, а в китайских стандартах и того больше. Мы в Шимань Босэн для марки ?Хуангэн? держим ±7%, но это требует калибровки сит каждые две смены. Да, дорого, но иначе теряем в качестве спечённых изделий.
Заметил ещё такую вещь: когда заказываешь сито у непроверенного поставщика, они часто экономят на крепёжных фланцах. Кажется, мелочь? А потом при вибрации сетка провисает, и вместо чёткой фракции 46/54 получаешь смесь от 40 до 60. Проверяли на прошлой неделе — такой брак даёт до 12% потерь при прессовании.
Вот с карбидом бора история отдельная. Материал-то абразивный жутко — обычную стальную сетку съедает за неделю. Когда в 2019-м расширяли линию до 2000 тонн глубокой переработки, специально тестировали семь видов покрытий. Остановились на карбиде кремния — дорого, но для фракций мельче 100 мкм ничего лучше не нашли.
Кстати, про наш сайт cn-boroncarbide.ru — там есть технические спецификации, но многие почему-то не смотрят раздел про рекомендуемые сита. А потом звонят: ?Почему у нас выход продукта ниже заявленного?? Открываю их техпроцесс — а они сетку для стального порошка используют. Ну как объяснить, что карбид бора марки ?Хуангэн? требует особого подхода?
Запомнился случай в прошлом году: один завод купил у нас партию B4C 320 mesh, жалуется — не проходит калибровку. Приезжаю, смотрю — а они вибросито с амплитудой 5 мм используют, хотя для такой мелкой фракции нужно не больше 2. Перестроили — сразу выход вырос на 18%. Иногда дело не в сите, а в настройках оборудования.
В 2016-м чуть не наступили на эти грабли. Финансовый директор настаивал на китайской сетке — в три раза дешевле. Купили пробную партию для фракции 46/60. Через три дня производство встало — сетка порвалась, абразив попал в подшипники виброустановки. Ремонт обошелся дороже, чем годовая экономия на ситах.
Сейчас у нас в ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив жёсткая политика: все сита закупаются только у трёх проверенных поставщиков, и каждый месяц делаем выборочный контроль. Да, это +15% к стоимости, но зато нет сюрпризов при отгрузке клиентам.
Кстати, про капитал в 15 миллионов юаней — когда основали компанию, вложили значительную часть именно в тестовое оборудование для контроля качества. Сейчас понимаю, что это было правильное решение. Лучше переплатить за лабораторное сито, чем потом разбираться с рекламациями.
Например, влажность. Казалось бы, при чём тут сито? А вот при чём: если карбид бора хоть немного отсырел, мелкие фракции начинают слипаться и забивать ячейки. Приходится ставить дополнительные сушилки перед калибровкой — без этого простои по 2-3 часа в смену.
Ещё момент — статическое электричество. С мелкими фракциями от 240 mesh это просто беда. Помню, в 2017-м перепробовали кучу антистатических покрытий, пока не нашли состав на основе графена. Дорого, но эффективно — прилипание уменьшилось на 70%.
Сейчас вот экспериментируем с ультразвуковой очисткой сеток — пока результаты неоднозначные. Для фракций крупнее 100 мкм работает отлично, а вот для мелких есть риск повреждения ячеек. Наверное, придётся дорабатывать технологию.
Пробовали мы и лазерные сита — модно, современно. Но для абразивов оказалось нежизнеспособно: лазерная перфорация даёт острые кромки, которые быстро затупляются. Хотя для полимеров — отлично, но не для нашего случая.
Сейчас смотрю в сторону композитных материалов — есть интересные разработки у японцев, но пока цены кусаются. Может, к следующему расширению производства появятся более доступные варианты.
Вообще, если говорить о будущем, идеальное сито для абразива должно быть: 1) с самоочищающейся поверхностью 2) с возможностью оперативной смены фракции 3) с встроенной системой диагностики износа. Пока это фантастика, но лет через пять, думаю, появится.
За эти годы понял главное: не существует универсального сита. То, что идеально для карбида бора, не подходит для оксида алюминия. То, что работает на 50 тоннах в сутки, не выдержит 200. Нужно каждый раз подбирать под конкретный процесс.
Сейчас, когда вижу в спецификациях ?гарантированная точность ±2%?, всегда прошу показать протоколы испытаний. Чаще всего оказывается, что испытали на кварцевом песке, а не на абразиве. Наш карбид бора ?Хуангэн? такие погрешности не прощает.
В общем, если резюмировать — выбирая сито для абразива, смотрите не на цену, а на опыт поставщика именно с вашим типом материалов. И обязательно тестируйте в рабочих условиях перед закупкой большой партии. Проверено на собственном опыте, иногда горьком.
