Когда слышишь 'струйные абразивы', первое, что приходит в голову — это песок в компрессоре. Но на деле всё сложнее. Многие до сих пор путают обычный кварцевый песок с тем, что нужно для тонкой обработки. Помню, как на одном из объектов в 2018 пытались использовать дешёвый карбид кремния для очистки турбинных лопаток — в итоге пришлось перешлифовывать всю поверхность. Именно тогда я осознал, что струйные абразивы — это не просто порошок, а инструмент с жёсткими требованиями к фракции и форме частиц.
Чаще всего проблемы начинаются с экономии на материале. Видел случаи, когда брали крупную фракцию карбида бора для полировки — получались микроцарапины, которые потом приходилось устранять кислотной промывкой. Особенно критично для авиационных компонентов, где каждый микрон рельефа влияет на аэродинамику.
Ещё один нюанс — влажность. Как-то зимой на складе в Новосибирске открыли мешок с карбидом кремния, который хранился без контроля влажности. Частицы слиплись в комья, пришлось сушить в вакуумной печи — потеряли три дня на проекте по реставрации гидротурбин.
Сейчас всегда требую от поставщиков указывать не только химический состав, но и условия хранения. Кстати, у ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив в спецификациях чётко прописаны требования к влажностному режиму — это редкость для российского рынка.
В 2021 году тестировали на пробной линии карбид бора марки 'Хуангэн' — тот самый, что производит ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив. Использовали для подготовки поверхностей под термопокрытия в энергомашиностроении. Результат удивил: при одинаковой твёрдости износ сопел оказался на 15-20% меньше, чем с европейскими аналогами.
Технологи с завода в Яане объяснили это монокристальной структурой частиц. Но здесь есть подвох — если нарушить технологию глубокой переработки, получается высокая доля игольчатых фракций. Как-то пришлось забраковать партию от другого поставщика — игольчатые частицы забивали фильтры рециркуляционной системы.
Сейчас для ответственных работ используем только материал с сертификатом соответствия ГОСТ Р 25645.331-2021. Кстати, на сайте https://www.cn-boroncarbide.ru есть подробные технические отчёты по гранулометрии — редко кто даёт такую открытую информацию.
На металлургическом комбинате в Череповце внедряли систему рециркуляции абразива для очистки прокатных валков. Столкнулись с проблемой — при многократном использовании карбид бора дробился на острые осколки, которые повреждали поверхность. Пришлось разрабатывать систему сепарации с трёхступенчатой классификацией.
Интересный опыт получили при работе с судоремонтным заводом в Находке. Там использовали струйные абразивы для удаления обрастаний с корпусов танкеров. Оказалось, что морская вода меняет электрохимические свойства частиц — пришлось добавлять ингибиторы коррозии в состав смеси.
Последний проект — очистка исторических памятников в Санкт-Петербурге. Здесь важно было подобрать такой режим, чтобы не повредить каменную кладку. Использовали мелкодисперсный карбид бора с размером частиц 50-80 мкм при пониженном давлении. Результат превзошёл ожидания — удалось сохранить патину на бронзовых элементах.
Многие недооценивают важность подготовки воздуха. На одном из заводов в Татарстане поставили дорогое оборудование, но сэкономили на осушителях. В итоге конденсат в магистралях приводил к слипанию абразива — производительность упала на 40%.
Сейчас всегда рекомендую устанавливать рефрижераторные осушители с точкой росы не выше -40°C. Особенно для регионов с высокой влажностью — Приморье, Ленинградская область.
Ещё один момент — скорость подачи. При слишком высокой скорости частицы карбида бора отскакивают от поверхности, не выполняя работу. При низкой — увеличивается время обработки. Оптимальный параметр для большинства сталей — 120-150 м/с, но для титановых сплавов лучше снижать до 90-110 м/с.
Сейчас наблюдаем тенденцию к созданию гибридных составов. Например, карбид бора с добавлением наночастиц оксида алюминия — такой состав показал на 30% меньший износ при обработке жаропрочных сплавов.
Интересно, что ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив уже ведёт исследования в этом направлении. На их производственной линии мощностью 2000 тонн тестируют модифицированные составы для аэрокосмической отрасли.
Лично считаю, что будущее за 'умными' абразивами с программируемыми свойствами. Возможно, через 5-7 лет будем использовать материалы, которые меняют твёрдость в зависимости от температуры обработки. Но это пока на уровне лабораторных экспериментов.
Главное — не гнаться за новинками без практической проверки. Помню, как в 2019 все бросились покупать 'суперсовременные' керамические абразивы, которые оказались нестабильными при перепадах температур. Вернулись к проверенному карбиду бора — и снова получили предсказуемый результат.
