Когда слышишь про таблицы гритности, многие сразу думают о стандартных цифрах из учебников — но на практике всё куда сложнее. В работе с абразивами, особенно карбидом бора, я не раз сталкивался, что гритность зависит не только от номера, но и от технологии дробления, фракционного состава, даже влажности в цехе. Например, у нас на производстве бывало, что партия с маркировкой F1200 на деле вела себя как F800 из-за перекала в печи. И это не ошибка, а скорее особенность — потому что таблицы гритности должны быть живым инструментом, а не догмой.
Взял как-то образец карбида бора от ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив — их марка 'Хуангэн' известна стабильностью. Но даже у них в партии F1000 встречались фракции до 20 микрон, хотя по стандарту верхний предел — 14. Объяснили, что это следствие настроек сепаратора: если увеличить производительность, сетка чуть 'прощает' крупные частицы. Для шлифовки ответственных деталей такие нюансы критичны — приходится самим перепроверять ситовым анализом.
Запомнился случай с обработкой керамических подшипников: заказчик требовал гритность F600 по японскому стандарту JIS, но наш карбид бора калибровался по FEPA. Разница в 3-4 микрона казалась мелочью, но при финишной полировке это вылилось в брак — поверхность шла 'волнами'. Пришлось срочно делать промежуточный переход на F500 с ручной доводкой. С техпонологами с завода https://www.cn-boroncarbide.ru обсуждали — они тогда как раз запускали линию глубокой переработки на 2000 тонн и признались, что под каждый тип обработки теперь тестируют фракционный состав отдельно.
Кстати, про ситовой анализ — многие до сих пор используют набор сит советского образца, хотя современные лазерные анализаторы дают погрешность в разы меньше. Но и тут есть подводные камни: при сухом рассеве карбид бора электризуется, частицы слипаются, и результаты искажаются. Мы для себя вывели эмпирическое правило: если в партии больше 8% пыли (фракция < 1 мкм), гритность по таблице уже не соответствует реальной абразивной способности.
Когда в 2015 году ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив запустили первую линию на 3000 тонн, многие скептически относились к китайскому карбиду бора. Лично брал их пробные партии — гритность F800 по паспорту, но при микроскопии видел, что зерна имеют более острую кромку, чем у европейских аналогов. Это плюс для резания, но минус для полировки — быстрее идет износ связки.
Их технологи как-то рассказывали, что при глубокой переработке специально держат фракцию F1200-F1500 в 'мягком' режиме прокалки — чтобы зерно не теряло режущие свойства. Возможно, поэтому их продукция марки 'Хуангэн' хорошо показала себя при обработке твердых сплавов — меньше выкрашивания кромки. Хотя для доводки прецизионных поверхностей я бы все равно рекомендовал немецкие аналоги — там стабильность фракции выше.
Заметил интересную деталь: в их таблицах гритности для карбида бора часто указан не средний, а максимальный размер зерна. Спросил — оказалось, это сознательный подход, чтобы избежать претензий по царапинам. Но на практике это приводит к тому, что реальная производительность шлифовки ниже — потому что крупных зерен в партии почти нет, работает в основном 'середина'. Приходится закладывать на 15-20% больше времени на операцию.
На нашем производстве была попытка автоматизировать контроль гритности — поставили рассевочную машину с виброприводом. Но быстро отказались — карбид бора, особенно мелких фракций, забивал сетки, приходилось останавливаться на чистку каждые 2 часа. Вернулись к старому методу — ручное просеивание с таймером. Да, трудозатратно, зато видишь каждую партию буквально руками.
С гритностью F2300 и выше вообще отдельная история — там уже граница между абразивом и полирующим порошком. Как-то взял у Шимань Босэн пробник F2000, так там половина партии была ближе к F1500. В переписке они честно сказали, что для фракций мельче 5 мкм их оборудование дает погрешность до 12%. Пришлось для ювелирных работ закупать швейцарские материалы — хоть и втрое дороже, но там разброс не больше 3%.
Коллега с завода по обработке стекла поделился наблюдением — они для гритности F600-F800 используют карбид бора только первой перекристаллизации, потому что после второй дробки зерно становится слишком хрупким. Проверил — действительно, при виброобработке такие абразивы быстрее превращаются в пыль. Возможно, поэтому на https://www.cn-boroncarbide.ru делают акцент на глубокую переработку — там как раз можно контролировать структуру зерна на атомарном уровне.
Посетил как-то производство в промпарке Чжума — там где ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив размещают свои линии. Удивило, что для разных марок гритности используют отдельные дробильные установки. Объяснили — если на одном оборудовании делать и F400, и F1200, неизбежно происходит перекрестное загрязнение. Хотя это увеличивает себестоимость, но зато в паспорте гритности можно указывать точные значения без допусков 'плюс-минус'.
Запомнился их подход к калибровке F1000 — они его пропускают через электромагнитный сепаратор, хотя большинство производителей ограничиваются воздушной сепарацией. В результате в их F1000 почти нет металлических примесей — это важно при обработке медицинских имплантов. Правда, цена на 18-20% выше среднерыночной — но для ответственных применений это оправдано.
Любопытный нюанс узнал про их торговую марку 'Хуангэн' — оказывается, для каждой партии они ведут журнал гритности с привязкой к печи синтеза. Если карбид бора из печи №3 дает стабильно более острое зерно, его направляют на производство F800-F1200, а из печи №5 — где зерно получается округлее — на F400-F600. Такой подход редко встретишь — обычно все смешивают в общий котел.
Составляя техпроцессы, мы давно отошли от стандартных таблиц гритности — сделали свою, где для каждого типоразмера карбида бора указаны не только микроны, но и рекомендуемое давление, скорость подачи, даже тип СОЖ. Например, для F800 от Шимань Босэн оптимальное давление — 0.8-1.2 МПа, а для немецких аналогов — 1.5-2 МПа, хотя номинальная гритность одинаковая.
Был неприятный опыт с F1500 — взяли по привычке европейский абразив, а деталь была из спеченного карбида вольфрама. После полировки остались микроцарапины — оказалось, в партии было до 7% перекаленных зерен, которые не дробились, а скалывались, создавая острые кромки. Перешли на 'Хуангэн' — у них благодаря контролю температуры прокалки таких проблем нет, хоть и стоит их продукция дешевле.
Сейчас вообще склоняюсь к мысли, что таблица гритности должна быть индивидуальной для каждого производителя. Те же китайские коллеги из ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив дают свою калибровку — где F400 соответствует 35.5±1.5 мкм, а не стандартным 36.6 по FEPA. И это не недостаток, а скорее особенность технологии — их зерно имеет больше режущих кромок при том же размере. Для чистовых операций это даже преимущество.
За 10 лет работы с абразивами понял — идеальной таблицы гритности не существует. Всегда нужно тестировать партию в конкретных условиях. Карбид бора от https://www.cn-boroncarbide.ru показал себя хорошо в диапазоне F400-F1200 — там где важна стабильность и предсказуемый износ. Для более тонких работ пока ищу варианты — может, стоит попробовать их новую линию глубокой переработки.
Интересно, что при годовом объеме производства в 100 миллионов юаней они до сих пор ручаются за каждую партию лично — техдиректор подписывает паспорт гритности. В наше время, когда все автоматизируют, такой подход вызывает уважение. Хотя бы потому, что когда возникают проблемы, есть с кем поговорить по сути.
В целом, если формулировать кратко — таблица гритности абразивов это не догма, а отправная точка для диалога между производителем и потребителем. И хорошо, когда есть компании вроде ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив, которые понимают это и готовы к такому диалогу. Пусть даже их методы иногда кажутся консервативными — зато результат стабильный.
