Когда слышишь 'Триокор абразив', первое, что приходит в голову — очередной карбид бора с завышенными характеристиками. Но за десять лет работы с абразивами понял: под этим названием скрывается целый пласт технологических нюансов, которые мы в ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив отрабатывали буквально на ощупь.
В 2016 году, когда наша линия только вышла на проектную мощность, мы столкнулись с парадоксом: лабораторные образцы показывали идеальную чистоту, а на конвейере фракция 'плыла'. Оказалось, проблема в скорости охлаждения расплава — те самые доли секунды, которые определяют, будет ли абразив работать как Триокор абразив или просто царапать поверхность.
Запуск второй очереди в 2018-м позволил экспериментировать с гранулометрией. Помню, как технолог Ли предлагал увеличить содержание фракции 40-60 мкм — теоретически это должно было повысить ресурс. На практике же получили обратный эффект: инструмент быстрее засаливался. Пришлось возвращаться к классическому соотношению 60/40 для среднедисперсных составов.
Сейчас на нашем сайте cn-boroncarbide.ru выложены техкарты, но мало кто знает, что треть параметров там — результат таких вот натурных испытаний. Например, оптимальное давление при прессовании 280 МПа мы вычислили, перебрав 12 вариантов на партии для японского завода.
Когда в 2019-м к нам приехали специалисты из Челябинска, они удивлялись, почему наш карбид бора дает стабильный результат при перепадах температур. Секрет в том, что мы не используем готовые шихты — каждая партия сырья тестируется на содержание бора отдельно. Да, это удорожает процесс на 7-8%, но зато исключает брак.
В прошлом месяце как раз разбирали кейс с одним уральским предприятием: они жаловались на быстрый износ сопел. Когда прислали образцы — оказалось, это не наш материал, хотя упаковка была с маркировкой 'Хуангэн'. Пришлось объяснять, что настоящий Триокор абразив имеет голубоватый оттенок на изломе, а не серый.
Сейчас налаживаем систему прослеживаемости через QR-коды — чтобы каждый килограмм можно было проверить по базе на cn-boroncarbide.ru. Это дорого, но иначе на рынке невозможно бороться с подделками.
Наша печь СВС-синтеза — вообще отдельная история. Когда в 2015-м запускали первую очередь, китайские поставщики уверяли, что их модель идеально подходит. На деле пришлось полностью переделывать систему подачи азота — стандартные решения не обеспечивали нужную чистоту процесса.
Сейчас у нас стоит гибридная установка: немецкая вакуумная система + японские датчики температуры + наши ноу-хау с многоступенчатым охлаждением. Именно это позволяет получать тот самый Триокор абразив с однородностью 99.3%.
Кстати, о охлаждении — мы до сих пор используем метод постепенного снижения температуры в три этапа. Многие перешли на шоковое охлаждение, но практика показывает: это ухудшает абразивные свойства на 15-20%.
Когда в 2020-м мы вводили линию на 2000 тонн, скептики говорили, что это избыточно. Но сейчас понимаем: без глубокой переработки невозможно достичь стабильности. Например, для авиационных заводов требуется фракция 20-30 мкм с отклонением не более 1.5 мкм — добиться этого на оборудовании первого поколения было нереально.
Сейчас мы можем загружать сырье с содержанием бора от 72% — раньше нижний порог был 75%. Это позволило использовать более дешевое сырье без потери качества. Технология отрабатывалась полгода — пришлось менять температурные профили в семи зонах печи.
Недавно провели эксперимент с добавкой карбида вольфрама — теоретически должно повышать износостойкость. На практике эффект есть, но пока нестабильный. Возможно, придется дорабатывать систему смешивания.
Сейчас многие производители экономят на системе очистки — используют циклонные сепараторы вместо рукавных фильтров. Мы тоже пробовали в 2017-м — результат: пылевыделение превышало нормы в 3 раза. Пришлось вернуться к дорогому, но эффективному решению.
Еще один момент — упаковка. Биг-бэги кажутся выгоднее, но для премиального сегмента мы сохранили металлические бочки. Влажность при транспортировке — критичный параметр для Триокор абразив, а в бочках она не превышает 0.01%.
Сейчас рассматриваем переход на биоразлагаемую тару — спрос растет, особенно в Европе. Но пока не нашли решения, которое бы гарантировало те же параметры защиты.
Сейчас тестируем нано-модифицированные составы — добавляем 0.3% нитрида титана. Предварительные результаты обнадеживают: износостойкость растет на 12-15%, но пока только в лабораторных условиях. На производственной линии будем пробовать в следующем квартале.
Планируем модернизировать участок сушки — существующие барабанные сушилки не всегда обеспечивают равномерность. Рассматриваем вакуумные варианты, но пока неясно, как они скажутся на себестоимости.
Главное — не гнаться за новинками, а отрабатывать то, что уже есть. Наш опыт с Триокор абразив показывает: часто достаточно оптимизировать существующие процессы, а не внедрять революционные решения.
