Когда речь заходит о футеровочных плитах из карбида бора, многие сразу думают о банальной защите от износа. Но на деле это скорее вопрос управления ресурсом узлов, где трение съедает месяцы работы. В горняцкой среде до сих пор встречаю заблуждение, будто чем тверже материал — тем дольше проживёт футеровка. С карбидом бора история иная: его ценность не только в твёрдости, но и в способности работать в условиях абразивно-ударных нагрузок без хрупкого разрушения.
Помню, на одном из угольных разрезов в Кузбассе пробовали ставить керамические плиты на основе оксида алюминия. Ресурс — не больше трёх месяцев в зоне загрузки дробилки. Потом пошли трещины, сколы. Перешли на карбид бора — ситуация изменилась, но не сразу. Первые партии от неизвестного производителя тоже подвели: неоднородность структуры вела к локальным выкрашиваниям.
Здесь важно понимать: карбид бора бывает разный. Недообожжённый — рыхлый, пережжённый — хрупкий. Идеальный вариант должен иметь равномерную мелкозернистую структуру, что достигается только при строгом контроле температуры и времени синтеза. Именно такие плиты мы позже начали заказывать у ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив — у них видна стабильность пористости и твёрдости от партии к партии.
Кстати, их марка ?Хуангэн? — не просто название. По факту это карбид бора с минимальным содержанием свободного углерода и равномерным распределением бора. В условиях мокрого помола, где есть химически активная среда, это критично.
Ошибка, которую часто допускают при установке футеровочных плит из карбида бора — жёсткий крепёж без компенсационных зазоров. На одном из ГОКов при замене футеровки мельницы МШЦ инженеры решили ?намертво? посадить плиты на эпоксидный клей плюс механический крепёж. Через две недели пошли звёздчатые трещины — не из-за материала, а из-за напряжений.
Пришлось пересматривать схему крепления: оставлять тепловые зазоры, использовать эластичные прослойки. Ещё момент — геометрия плит. Если раньше делали в основном прямоугольные блоки, то сейчас чаще идёт раскрой под конкретный узел, со скосами и пазами. Это снижает концентрацию напряжений в углах.
Был и неприятный опыт с футеровкой питателя — плиты от неизвестного китайского поставщика начали сыпаться через 400 часов. Разбор показал: в материале были включения нитрида бора, который в условиях вибрации создавал очаги разрушения. После этого стали требовать паспорта химического состава на каждую партию.
Если сравнивать с металлическими футеровками, то карбид бора дороже в закупке, но за счёт срока службы выходит дешевле в пересчёте на тонну переработанной породы. Например, на дробилке КСД-2200 стальные листы меняли каждые 4–5 месяцев, а плиты из карбида бора от ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив отработали больше года без замены.
Но важно считать не только срок, но и простои. Замена футеровки — это остановка линии на сутки-двое. Если делать это в три раза реже — экономия на ремонтных окнах становится сопоставима со стоимостью самих плит.
Ещё один момент — влияние на оборудование. Металлическая футеровка со временем истирается, частицы железа попадают в материал. С карбидом бора такой проблемы нет — он не загрязняет продукт, что важно при переработке руд цветных металлов.
Не все производители карбида бора дают стабильную плотность. У ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив заявленная плотность 2,51–2,52 г/см3, и по нашим замерам отклонений не было. Это важно, потому что при пористости выше 0,5% начинает падать абразивная стойкость.
Ещё смотрю на размеры плит. Стандартные 100×100×20 мм подходят не всегда — иногда нужны более толстые или сборные блоки. На их сайте cn-boroncarbide.ru видно, что есть возможность изготовления нестандартных размеров, что для горного оборудования часто необходимо.
Из последнего опыта — заказывали партию футеровки для лотков транспортера с повышенной ударной нагрузкой. Попросили добавить в состав небольшой процент карбида кремния для вязкости — сделали, результат хороший. Гибкость в модификациях состава — это плюс, который редко встретишь у крупных заводов.
Сейчас вижу тенденцию к комбинированным решениям: основа — сталь, рабочий слой — карбид бора. Такие панели уже тестируем на грохотах. Пока сложно сказать, насколько это увеличит ресурс, но первые признаки обнадёживают.
Ещё один тренд — использование плит с профилированной поверхностью. Не просто гладкие, а с канавками или рифами. Это снижает налипание влажного материала, что актуально для обогатительных фабрик.
В целом, если раньше к футеровочным плитам из карбида бора относились как к экзотике, то сейчас это становится стандартом для критичных узлов. Главное — не экономить на качестве и работать с проверенными производителями, у которых есть полный цикл контроля, как у упомянутой компании из Сычуани.
