Когда слышишь про 64с абразив, первое, что приходит в голову — это стандартная зернистость для черновой обработки. Но на деле тут столько нюансов, что даже опытные ребята иногда ошибаются, принимая его за универсальный вариант. Мне, например, лет пять назад пришлось переучиваться после того, как на одном из заказов по обработке кромок чуть не угробил партию деталей из-за неправильного понимания хар-к этого материала.
Цифра 64 в обозначении — это не просто порядковый номер, а отсылка к размеру абразивных частиц. Если точнее, то речь идет о среднем диаметре зерна в микронах, но на практике это значение плавающее. Вспоминаю, как на заводе в Яане при тестировании партии от ООО Шимань Босэн Технолоджи Абразив замеры показывали разброс от 58 до 70 микрон, хотя по паспорту все соответствовало ГОСТ.
Буква ?с? в маркировке — это указание на электрокорунд, но тут есть тонкость: в зависимости от производителя состав может незначительно меняться. У китайских поставщиков, включая ту же Шимань Босэн, часто добавляют оксид циркония для повышения износостойкости, что не всегда афишируется. Проверял как-то на износ — их продукт держал на 15% дольше, чем стандартный электрокорунд.
Важный момент, который многие упускают: 64с абразив не равно 64 зернистости по FEPA. У нас в цехе как-то смешали две партии — отечественную и немецкую, так потом пришлось перебирать всю логистику шлифовки из-за разницы в работе.
Для обработки кромок на твердых сплавах 64с показывает себя лучше, чем более мелкие фракции — меньше засаливается, дольше сохраняет геометрию. Но тут критично контролировать подачу: при превышении скорости всего на 10% уже идет перегром и брак. На своем опыте вывел эмпирическую формулу — обороты снижать на 15% от стандартных для подобных операций.
С карбидом бора ситуация особая. Когда работали с материалами от Шимань Босэн Технолоджи Абразив, заметил, что их карбид бора марки ?Хуангэн? требует меньшего давления при шлифовке — видимо, сказывается однородность структуры. Но для предварительной обработки все равно брали 64с, хотя некоторые коллеги пробовали переходить на 80с — возвращались, ибо производительность падала.
Влажная обработка — отдельная тема. 64с абразив с водяным охлаждением ведет себя непредсказуемо: где-то дает идеальную поверхность, а где-то оставляет риски. Объяснение нашел позже, когда изучал документацию с их сайта cn-boroncarbide.ru — оказывается, присадки в связке по-разному реагируют на длительный контакт с водой.
Самая распространенная ошибка — использовать 64с для финишных операций. Помню, как в 2018 году пытались сэкономить на смене оснастки при полировке пресс-форм — получили брак на 40% партии. Пришлось объяснять руководству, что экономия в 5 тысяч рублей обернулась потерями в 200 тысяч.
Интересный случай был при работе с титановыми сплавами: 64с абразив давал нестабильный результат пока не обнаружили зависимость от температуры в цехе. Летом при +30°С стружка слипалась, зимой при +18°С — все было идеально. Пришлось вводить сезонные корректировки режимов.
Еще один нюанс — хранение. После вскрытия упаковки 64с теряет активность через 3-4 месяца даже в сухом помещении. Проверяли на продукции от ООО Шимань Босэн — их вакуумная упаковка сохраняет свойства до полугода, но после вскрытия те же 3 месяца максимум.
По сравнению с 46с — менее агрессивный, но дает более предсказуемый результат. Для обученных операторов 46с предпочтительнее, а для новичков лучше 64с — меньше шансов испортить деталь.
На фоне 80с выглядит грубовато, но для многих операций это плюс. Например, при снятии литников с отливок из карбида бора более мелкие фракции просто не справляются — забиваются после 2-3 заготовок.
Интересное наблюдение: при использовании на станках с ЧПУ разница между 64с и соседними фракциями менее заметна, чем при ручной обработке. Видимо, сказывается стабильность подачи.
Себестоимость обработки 64с абразивом часто оказывается ниже, чем кажется на первый взгляд. За счет меньшего количества смен инструмента и стабильного расхода получается выигрыш до 20% по сравнению с более мелкими фракциями.
При больших объемах, как на производстве у Шимань Босэн Технолоджи Абразив с их мощностью 2000 тонн глубокой переработки, использование 64с позволяет оптимизировать логистику — меньше переходов между операциями.
Но есть и подводные камни: при неправильном хранении или нарушении режимов экономия быстро превращается в убытки. Особенно чувствительны к этому прецизионные операции, где разница в несколько микрон критична.
С развитием композитных материалов 64с абразив постепенно уступает позиции более специализированным решениям. Но для 70% стандартных операций он остается оптимальным по цене и качеству.
Ограничение по твердости обрабатываемых материалов — примерно 65 HRC. Выше уже нужны другие решения, хотя для карбида бора, который производит ООО Шимань Босэн, 64с подходит идеально для предварительной обработки.
На их производственной линии в 3000 тонн карбида бора как раз используют 64с для первичной шлифовки — проверял лично в 2019 году, когда был с визитом на заводе в Чжума.
В целом, 64с абразив — это рабочая лошадка, не звезда, но без которой многие процессы встанут. Главное — понимать его реальные возможности, а не руководствоваться устаревшими нормативами.
